Tema 5. Capacidad, localizaci

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Tema 5. Capacidad, localización y distribución
en planta

• Dirección de Operaciones
• Tecnología de Productos Forestales
• Prof. María Alejandra Quintero

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CAPACIDAD

• 1. Conceptos (capacidad, capacidad proyectada,
  capacidad efectiva, tasa de utilización,
  eficiencia)
• 2. Aspectos relacionados con las decisiones de
  capacidad
• 3. Estrategias de expansión de la capacidad
• 4. Planificación de la capacidad a largo plazo

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Conceptos

• Capacidad cantidad de producto que puede ser
  obtenido durante un cierto período de tiempo.
  Puede referirse a la empresa en su conjunto o a
  un centro de trabajo.
• Se expresa por medio de relaciones
• Tn por mes, por año volumen diario, mensual
  No. de unidades diarias, horas máquina por mes
  horas hombre por mes etc.

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Conceptos

• Capacidad proyectada o diseñada tasa de
  producción ideal para la cual se diseñó el
  sistema. Máxima producción teórica.
• Capacidad efectiva capacidad que espera
  alcanzar una empresa según sus actuales
  limitaciones operativas (personal y equipos).
  Menor que la capacidad proyectada.

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Conceptos

• Tasa de utilización porcentaje alcanzado de
  la capacidad proyectada
• utilización (salida real / cap. Proyectada)
  x 100
• Eficiencia porcentaje de la capacidad
  efectiva alcanzada realmente.
• eficiencia (salida real / cap. efectiva) x
  100

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2. Aspectos relacionados con las decisiones de
capacidad
Decisión inicial (en la fase de creación de una
empresa) Hay mucha incertidumbre Decisiones
sucesivas (ajustar la capacidad a la demanda) Hay
menos incertidumbre
Cuánta capacidad se requiere?
Para cuándo se necesita?
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Tipos de decisiones de capacidad

• Contracción
• Suele utilizarse como último recurso.
• Trae consigo el cierre de plantas y despido de
  personal.

• Expansión
• Ampliación de la capacidad.
• Ante una decisión de este tipo hay que estudiar
• Si falta capacidad instalada
• Si no hay un buen aprovechamiento de la capacidad

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Mejor nivel operativo (óptimo de explotación)

• Volumen de producción para el cual hay un costo
  medio unitario mínimo

Costo medio unitario

Cum
P
Producción
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3. Estrategias de expansión de la capacidad

• 1. Proactiva o expansionista la dirección
  anticipa el crecimiento futuro y diseña la
  instalación para que esté lista cuando la demanda
  aparezca

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Estrategia proactiva 1
(capacidad por delante)
Nueva capacidad
Volumen de producción
Demanda prevista
1 2 3
Tiempo (años)
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Estrategia proactiva 2
(capacidad por delante)
Nueva capacidad
Volumen de producción
Demanda prevista
1 2 3
Tiempo (años)
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Estrategias de expansión de la capacidad

• 2. Reactiva o conservadora implica que la
  capacidad instalada siempre está por debajo de la
  demanda.
• Debe recurrirse a horas extra o a
  subcontratación para compensar el exceso de
  demanda

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Estrategia reactiva
(esperar y ver)
Nueva capacidad
Volumen de producción
Demanda prevista
1 2 3
Tiempo (años)
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Estrategias de expansión de la capacidad

• 3. Neutral o intermedia se intenta tener una
  capacidad promedio que algunas veces va por
  detrás de la demanda y otrras por delante

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Estrategia neutral o intermedia

Nueva capacidad
Volumen de producción
Demanda prevista
1 2 3
Tiempo (años)
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4. Planificación de la capacidad

• Horizonte temporal más de 1 año.
• Objetivo adecuar la capacidad existente para
  satisfacer la demanda, de la forma más eficiente
  y económica posible

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Fases del proceso de planificación de la capacidad

• 1. Cálculo de la capacidad disponible
• 2. Determinación de las necesidades de
  capacidad
• 3. Desarrollar alternativas
• 4. Evaluación de alternativas

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Fase 1 Cálculo de la capacidad disponible

• Se establece la capacidad actual (capacidad
  diseñada, capacidad efectiva, utilización,
  eficiencia).
• Con la medida actual deberá hacerse una
  proyección de la capacidad hacia el futuro
  tomando en cuenta el envejecimiento de las
  instalaciones (desgaste de los equipos, averías,
  lentitud, etc.) y el efecto aprendizaje.

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Fase 2 Determinación de las necesidades de
capacidad

• Depende de una buena previsión de demanda.
• Hay diferentes métodos de previsión estudios de
  mercado, analogía de los ciclos de vida, modelos
  econométricos, simulación, series de tiempo, etc.
• En base a las estimaciones de demanda se
  determinan las necesidades de capacidad, las
  cuales pueden incluir la demanda y un colchón de
  capacidad.
• Puede ocurrir que la empresa renuncia a parte de
  la demanda, en ese caso las necesidades de
  capacidad son menores a la demanda.

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Fase 3 Desarrollar alternativas

• Expansión
• Construir o adquirir nuevas instalaciones
• Expandir, modificar o actualizar las
  instalaciones existentes y/o su forma de uso
• Subcontratación
• Reabrir instalaciones que estén inactivas

• Contracción
• 1. Dar otro uso a algunas instalaciones o
  mantenerlas en reserva
• 2. Vender instalaciones o inventarios y despedir
  o transferir mano de obra
• 3. Desarrollar nuevos productos que sustituyan a
  aquellos cuya demanda está en declive

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Fase 4 Evaluación de alternativas

• Hay diferentes métodos para evaluar alternativas
• Métodos económico-financieros Costo total,
  análisis del punto de equilibrio, valor actual
  neto, tasa de rendimiento interno.
• Árboles de decisión medio gráfico que utiliza
  elementos probabilísticos y calcula el valor
  monetario esperado de las distintas alternativas.
  Las alternativas se presentan por medio de
  ramificaciones.

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LOCALIZACIÓN

1. Causas de las decisiones de localización
2. Alternativas de localización
3. Factores que influyen en las decisiones de
   localización
4. Métodos de localización

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1. Causas de las decisiones de localización

1. Mercado en expansión
2. Introducción de nuevos productos
3. Contracción de la demanda
4. Agotamiento de las fuentes de abastecimiento
5. Obsolescencia de una planta de fabricación
6. Cambios en las condiciones políticas o económicas
   de la región donde está ubicada
7. Fusiones o adquisiciones entre empresas

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2. Alternativas de localización

• Cuando una empresa decide incrementar su
  capacidad mediante nuevas instalaciones tiene
  tres opciones básicas
• Expandir una instalación existente (si existe
  espacio y la localización actual es adecuada)
• Crear nuevas instalaciones en nuevos lugares
  (falta de espacio o incursión en nuevos mercados)
• Cerrar instalaciones en algún lugar y abrir otras
  en otro(s) sitio(s) (genera grandes costos)

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3. Factores que influyen en las decisiones de
localización
Fuentes de abastecimiento
Ubicación del mercado
Mano de obra
Servicios básicos
LOCALIZACiÓN
Condiciones climatológicas
Marco jurídico
Impuestos
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4. Métodos de localización

• Permiten evaluar alternativas de localización.
• Los más utilizados son
• -Análisis del punto muerto
• -Método del centro de gravedad
• -Método de los factores ponderados
• -Modelo de transporte

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Análisis del punto muerto

• Considera costos y volúmenes de producción en un
  gráfico, para establecer comparaciones entre
  alternativas.
• Pasos
• 1. Determinar costos fijos y variables para cada
  localización. Establecer ecuación de la recta que
  representa el costo total
• 2. Realizar un gráfico donde el volumen de
  producción se ubica en el eje y, y los costos en
  el eje x.
• 3. Seleccionar la localización que proporcione el
  costo total mínimo

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Método del centro de gravedad

• Técnica matemática utilizada para encontrar una
  localización que minimice los costos de
  transporte de materias primas y productos
  terminados.
• Pasos
• 1) Situar las fuentes de abastecimiento y los
  destinos de productos terminados en un sistema de
  coordenadas donde el origen y la escala a
  utilizar son arbitrarios.

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Método del centro de gravedad

• 2. Se calcula el centro de gravedad (punto en el
  sistema de coordenadas que minimiza los costos de
  transporte), usando las siguientes ecuaciones

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Ejemplo Método del centro de gravedad
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Método de los factores ponderados
Toma en cuenta factores cuantitativos y
cualitativos. Ejemplo Ubicación de una nueva
planta de fabricación. La dirección quiere
evaluar 3 alternativas. Procedimiento 1)Identifi
car los factores o criterios que pueden influir
en la decisión. Para el ejemplo proximidad a
los proveedores, costos de mano de obra, costo de
transporte, impuestos y costos de instalación.
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Método de los factores ponderados
2) Se establece una ponderación (0-100) para
cada factor. Para cada alternativa de
localización se asigna una puntuación en una
escala predeterminada (Ej. 0-10)
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Método de los factores ponderados
Alternativas
Factores Ponderación () 1 2 3
1. Proximidad a proveedores 2. Costos de mano de obra 3. Transporte 4. Impuestos 5. Costos de instalación 30 30 20 15 5 7 5 9 6 7 7 9 6 6 8 10 7 6 7 2
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Método de los factores ponderados
3) Se obtiene la calificación global de cada
alternativa C ? Wi x Pi Wi peso del factor
i Pi puntuación del factor i Ejemplo C1
6.65, C27.3, C3 7.45 4) La alternativa con
mayor puntuación es la más recomendada.
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DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

• Concepto
• 2. Objetivos
• 3. Tipos de distribución en planta

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1. Concepto

• Las decisiones de distribución en planta se
  refieren a la ubicación de las distintas
  maquinarias, personas, materiales, etc. de la
  mejor manera posible.

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2. Objetivos

• Disminución de la congestión
• Supresión de las áreas ocupadas innecesariamente
• Disminución de riesgo para el material o su
  calidad
• Disminución de retrasos y del tiempo de
  fabricación
• Reducción del riesgo para los trabajadores
• Mejorar la supervisión y el control

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Cuándo es necesario recurrir a una
redistribución en planta?

• Acumulación excesiva de materiales en proceso
• Excesivas distancias a recorrer en el flujo de
  trabajo
• Congestión y deficiente utilización del trabajo
• Ansiedad y malestar de la mano de obra
• Accidentes laborales
• Dificultad de control de las operaciones y del
  personal

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3. Tipos de distribución en planta

• Por proceso
• Por producto
• Por posición fija
• Por células de trabajo.

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Distribución en planta por proceso

• Está indicada para la manufactura de piezas en
  pequeños grupos o lotes, y para la producción de
  una gran variedad de piezas de diferentes tamaños
  o formas.
• El personal y los equipos que realizan una
  misma función se agrupan en una misma área. Los
  distintos ítems tienen que moverse de un área a
  otra, de acuerdo con la secuencia de operaciones
  establecida para su obtención.

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Distribución en planta por proceso

• Ventajas
• Flexibilidad en el proceso vía versatilidad de
  equipos y personal calificado.
• Mayor fiabilidad en el sentido de que las averías
  de una máquina no tienen por qué detener todo el
  proceso.
• La diversidad de tareas asignadas a los
  trabajadores reduce la insatisfacción y
  desmotivación.

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Distribución en planta por proceso

• Desventajas
• -Los pedidos se mueven más lentamente a través
  del sistema, debido a la dificultad de
  programación, reajuste de los equipos, manejo de
  materiales.
• Los inventarios del proceso de fabricación son
  mayores debido al desequilibrio de los procesos
  de producción (el trabajo suele quedar en espera
  entre las distintas tareas del proceso).
• Baja productividad dado que cada trabajo o pedido
  puede ser diferente, requiriendo distinta
  organización y aprendizaje por parte de los
  operarios.

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Distribución en planta por producto

• Está relacionada con procesos productivos de
  flujo lineal.
• Las máquinas se colocan unas junto a otras a lo
  largo de una línea en la secuencia en que cada
  una de ellas ha de ser utilizada el producto
  sobre el que se trabaja recorre la línea de
  producción de una estación a otra a medida que
  sufre las modificaciones necesarias
• El flujo de trabajo puede adoptar diversas
  formas.

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Distribución en planta por producto

• Ventajas
• Reducción de tiempos de fabricación,
  simplificación de tareas, menor cantidad de
  trabajo en proceso, se reduce el manejo de
  materiales.
• Desventajas
• Poca flexibilidad en el proceso, la parada de
  alguna máquina puede parar la línea completa,
  trabajos muy monótonos, inversión elevada.

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Distribución en planta por posición fija

• El producto se fabrica en un solo lugar y los
  trabajadores y equipos acuden a esa área
  específica. Es apropiada cuando no es posible
  mover el producto final debido a su peso, tamaño,
  forma, volumen o alguna característica particular
  que lo impida.
• Se emplea en procesos productivos por proyectos.
  Ejemplos construcción de casas, barcos, obras de
  ingeniería (puentes, túneles, etc.), aeronáutica,
  vehículos espaciales, etc.

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Distribución en planta por células de trabajo

• Es un híbrido de las distribuciones en planta por
  proceso y por producto.
• Se basa en la agrupación de productos con las
  mismas características en familias y asigna
  grupos de máquinas y trabajadores para la
  producción de cada familia (célula)

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Distribución en planta por células de trabajo

• Para formar células de trabajo es necesario
• Identificar productos que pertenecen a una misma
  familia (similitudes en la fabricación, formas,
  tamaños)
• Definir máquinas y trabajadores que formarán la
  célula de trabajo
• Definir la distribución interna de cada célula

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Distribución en planta por células de trabajo

• Ventajas mejora de las relaciones de trabajo,
  disminución de los tiempos de fabricación y
  preparación, simplificación de la planificación,
  se facilita la supervisión y el control visual.
• Desventajas incremento de los costos por la
  reorganización, reducción de la flexibilidad,
  incremento de los tiempos inactivos de las
  máquinas.