Presentaci

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SIMA
WWW.MANTENIMIENTOPLANIFICADO.COM
PRESENTA
Av. Vasco de Quiroga Nº 68 Col. Industrial
Aviación Tels. (4) 817 57 08 E-mail
sima_at_simatpm.com C.P. 78140 San Luis Potosí,
S.L.P. Méx.
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TPM
REFERENCIA
EL SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA FUE POSIBLE
GRACIAS A LAS METODOLOGÍAS DE Calidad total
por administración TQM. Justo a
tiempo JIT. Mantenimiento productivo
total TPM.
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El mantenimiento productivo total es un proceso
que no debe adecuarse ni llevarse a situaciones
manejables si se desea tener éxito.
ES INDISPENSABLE QUE LA PRESIDENCIA O LA ALTA
DIRECCIÓN ESTÉN PLEMANENTE IDENTIFICADAS CON ÉSTA
METODOLOGÍA
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Qué es el mantenimiento productivo total?
El TPM es un sistema innovador para hacer el
mantenimiento del equipo, a través de las
actividades de día con día realizadas por los
obreros y por el total de la organización.
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El objetivo consiste, en lograr cero paros cero
defectos y máximo rendimiento.
PARA LOGRAR ESTE DOBLE OBJETIVO, SE DEBE TENER EL
DOMINIO DE LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS QUE SON EL
OBSTÁCULO PARA LA EFECTIVIDAD DE LA PLANTA
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LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS
TIEMPO PERDIDO 1.- Falla de equipos 2.- Puesta
a punto y ajustes
PÉRDIDA DE VELOCIDAD 3.- Tiempo ocioso y paros
menores 4.- Reducción de velocidad
DEFECTOS DE CALIDAD 5.- Defectos en el
proceso 6.- Reducción de rendimiento
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LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS
1.- FALLAS EN EL EQUIPO Su procedencia es flujo
del proceso, reordenamiento del inventario de
línea, tiempo del ciclo, secuencia de producción,
cambios de herramental, paros menores de línea,
intervenciones de mantenimiento.
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LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS
2.- PUESTA A PUNTO Y AJUSTES Causados por
reordenamiento del inventario de línea, tiempo
del ciclo, secuencia de producción, cambios de
herramental, paros de línea.
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LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS
3.- TIEMPO OCIOSO Y PAROS MENORES Se originan por
ciclos de operación, secuencia de producción,
tiempos estándar de cambios de herramental,
ajustes de operación, régimen de operación.
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LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS
4.- REDUCCIÓN DE VELOCIDAD Las causas son
ciclos de operación, secuencia de producción,
tiempos estándar de cambios de herramental, paros
de línea, defectos de calidad, mal funcionamiento
de componentes periféricos.
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LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS

• 5.- DEFECTOS EN EL PROCESO
• Causados por mal funcionamiento del equipo,
  ciclos y secuencia de operación, cambios de
  herramental, régimen de operación.
• Sin defecto, solo lo hecho bien a la primera.

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LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS
6.- REDUCCIÓN DE RENDIMIENTO Origen, tiempo de
régimen de operación, defectos en el proceso,
estabilización de producción.
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Forma tradicional de resolver los problemas
Forma tradicional de resolver los problemas
Forma tradicional de resolver los problemas
Solución de problemas
Solución de problemas
Solución de problemas
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R I A
PREVENIR
PROMOCIONANDO LAS TÉCNICAS Y DISCIPLINAS SE
EVITAN LOS MODOS DE FALLOS Y LA INTERACCIÓN DE
CAUSAS, DE TAL FORMA QUE LAS ÁREAS DE PRODUCCIÓN
DE FALLOS NO SE PRESENTAN.
AL TRATAR DE LOCALIZAR LAS FALLAS, (DESVIACIÓN
DE DESEMPEÑO Y CALIDAD), USANDO LA HABILIDAD
TÉCNICA Y LAS TÉCNICAS DE DETECCIÓN, SE UBICARÁN
EN LA CAUSA INMEDIATA, EVITANDO LA CONVIVENCIA DE
FALLA.
INCREMENTANDO CON CAPACITACIÓN CONSTANTE, LA
HABILIDAD TÉCNICA Y LA TÉCNICA DE DETECCIÓN POR
ANÁLISIS, SE UBICARÁN EN LA CAUSAS REMOTAS QUE
PROVOCAN LAS FALLAS
TÉCNICAS Y DISCIPLINAS DE ORGANIZACIÓN DEPARTAMENT
OS FABRICANTES PROVEEDORES ETC.
TRABAJANDO TODOS DENTRO DE LAS PARALELAS, LOS
MODOS DE FALLOS NO SE PROMOVERÁN, EVITANDO QUE LA
FALLA SE PRESENTE.
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CINCO MEDIDAS PARA CERO PAROS
El uso del mantenimiento predictivo, y un sistema
de inspecciones auxiliaran de manera importante
MEJORAR LAS CONDICIONES DEL DISEÑO
CONDICIONES BÁSICAS
PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN
PREVENIR EL DETERIORO
MEJORAR LAS HABILIDADES
IDEAS DE MEJORA
DESCUBRIR Y PREVENIR EL DETERIORO
ESTABLECER MÉTODOS DE REPARACIÓN
PREVENIR ERRORES DE OPERACIÓN
PREVENIR ERRORES DE REPARACIÓN
MULTI-HABILIDADES DE OPERACIÓN
MULTI-HABILIDADES DE MANTENIMIENTO
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CINCO ASPECTOS CLAVES PARA LOGRAR UN AMBIENTE DE
CALIDAD EN EL TRABAJO
ORGANIZACIÓN ORDENAMIENTO LIMPIEZA SUPERACIÓN
PERSONAL DISCIPLINA
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LAS CINCO S Y EL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
AL IMPLEMENTAR EL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO Y LAS 5
Ss EN LA PLANTA
Con la limpieza inicial (Clasificar, ordenar y
limpiar), implícitamente se lleva al proceso de
producción a condiciones básicas de operación.
Desde el inicio de implantación de las 5Ss, los
operarios de producción despejan la línea de
valor de un alto porcentaje de micro-fallas en
los equipos, y el mal-funcionamiento de
componentes periféricos tales como
limit-switch, fotoceldas, válvulas, fugas,
rebabas, etc.
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LAS 5Ss Y EL CONCEPTO DE AUTONOMÍA
Al ubicar a las personas en las tres primeras
Ss, demuestran su necesidad de colaborar en la
nueva forma de trabajo.
Esta acción es vital para involucrar al personal,
vencer su resistencia al cambio, desarrollar el
sentido de pertenencia, ser más pensantes, y
finalmente ser autónomo en su lugar de trabajo.
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HERRAMIENTAS PARA EL ÉXITO EN LA IMPLEMENTACIÓN
DEL TPM
Se han desarrollado métodos para facilitar a los
operarios y operadores los trabajos en relación
con el TPM
A continuación se presentan algunos de ellos.
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R I A
La correlación de los modos de falla (MF) generan
un área de interacción de causas, las que a su
vez crean un área de producción de falla, desde
ese momento la falla esta presente, solo que no
ha provocado un paro de equipo o proceso, pero si
promueve un cambio en la norma dando como
resultado la desviación del desempeño o de la
calidad, al continuar la correlación de los modos
de falla, estos afectarán más modos de falla
promoviendo el deterioro de una parte o
sub-ensamble, continuando así hasta que se de un
paro de equipo, o una inconformidad en la calidad.
MF
MF
MF
MF
MF
MF
MF
MF
MF
MF
MF
MF
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AMEF ANÁLISIS DEL MODO Y EFECTO DEL FALLO
Permite conocer los efectos de un modo de falla
antes de que este actué en deterioro de un equipo
o en una desviación de la norma de calidad.
Hacer el seguimiento de un efecto de falla,
después de ocurrida y que no se comprenda, cual
es o fue su causa, y evitar su incidencia o
permanencia.
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El análisis del modo de falla, es como un
rompecabezas. Hasta que uno no reune todas las
piezas, observa cómo se relacionan entre sí, y si
no consigue interconectarlas, no se puede ver la
imagen completa.
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LÓGICA SECUENCIAL
AMBIENTE
SISTEMA PERCEPTUAL (POR EJEMPLO OJOS)
TABLERO
La lógica secuencial es el lenguaje de las
máquinas, con sus sonidos característicos, luces
indicadoras, temperaturas, etc.
CONTROLES
SISTEMA EFECTOR (POR EJEMPLO EXTREMIDADES)
AMBIENTE
CIRCUITO CERRADO SISTEMA HOMBRE MÁQUINA
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ANÁLISIS DE FALLAS
El análisis de fallas es un método basado en el
sentido común y en su experiencia en su trabajo.
Esta técnica le enseñará, el procedimiento
analítico para que pueda encontrar rápida,
eficiente, y económicamente la causa de la
falla. Lograrando con eficiencia llegar a la
causa raíz y no tratar corregir sólo el efecto de
falla.
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ANÁLISIS DE FALLAS
Se le enseñará un método el que puede usted usar
para encontrar rápidamente la solución de las
fallas. Es la manera de hacer las cosas con la
plena seguridad de acertar.
Aprenderá a usar un método El método de Causa
Raíz. No hay nada más, de eso se trata.
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Un análisis del estado actual del mantenimiento y
producción, así como, de otras metodologías
implementadas en la empresa, es un elemento clave
para hacer una buena instalación del TPM.
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Uno de los problemas más grandes es el
involucramiento del personal de una empresa.
Todos, desde el director general hasta los
obreros deben estar implicados. Un seminario de
implementación del TPM, a nivel directivo suele
ayudar en este paso.
(Dirección, todas las gerencias y jefaturas).
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La contratación de asesoría y consultoria es
vital para la buena marcha del proyeto de
implantación del TPM
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La capacitación para el personal operativo y
técnico, debe ser constante y de buena
calidad. La creación de una oficina técnica es
vital para el soporte y la capacitación.
Esta oficina tiene la responsabilidad de la
creación de los procedimientos, cartas de control
y procesos, métodos, auditorias, etc., y su
programación.
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La asesoría externa e interna es un requerimiento
que debe cubrirse 100
La oficina técnica debe dar un fuerte apoyo en la
creación de los consultores internos, apoyandose
hasta en los buenos oficios.
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PLAN DE IMPLEMENTACIÓN
Una vez diseñado el sistema de implementación del
TPM, comienza la etapa más difícil. Cambiar la
actitud de las personas es lo que más tiempo
lleva.
Todo el personal debe ser un experto en el
mantenimiento productivo.
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MEJORA CONTINUA
DESEMPEÑO DEL TPM
Medición de resultados y técnicas de control
Dominio del sistema
CERO PAROS CERO DEFECTOS
T i empo
Asesoría
Capacitación y soporte
Involucramiento
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2
6
Análisis
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SIMA
TPM
Gracias por su atención
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