Como a informatiza

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Como a informatização e os sistemas "Just in
Time" e "Kanban" são integrados na indústria
moderna

• Renato A. Bastos 035594
• Marcelo N. Grimberg 045027
• Bruno I. Beduscki 042302
• Murylo M. P. Santos 045470
• Thiago C. Pisana 046704

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Histórico

• JUST IN TIME

• Filosofia de produção que tem o objetivo de
  fabricar as peças certas, no número certo e na
  hora certa.
• Foi uma idéia inicial de Henry Ford, publicada em
  seu livro My Life and Work (1922).
• Primeiramente adotada pela Ford, e posteriormente
  pela Toyota como parte do Toyotismo (Toyota
  Production System).
• Nos anos 50 passou à ser aprimorado pelo então
  engenheiro chefe da Toyota, Taiichi Ohno.

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Como Surgiu

• Henry idealizou que não compensava comprar
  materiais excedentes, e sim apenas o necessário
  para a produção imediata, levando-se em
  consideração o tempo de transporte.
• Assim foi também implementado o sistema Dock to
  factory floor, ou seja, o material ia direto
  para as linhas de montagem.
• No Japão , as empresas não podiam pagar por
  grandes terrenos para seus galpões, sendo isso
  considerado uma desvantagem até os anos 50 por
  diminuir o economic lot size, ou seja o numero
  de peças idênticas que deveriam ser produzidas
  pelo valor da reestruturação das maquinas para a
  produção do novo produto.
• Taiichi Ohno a partir dos anos 50, passou a
  aprimorar o processo implementado por Ford,
  reduzindo o retooling e o economic lot size.
• O sistema passou a ser implementado nos anos 70
  no Japão e 80 nos E.U.A.

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Conceito

• Existem três idéias básicas sobre as quais se
  desenvolve o sistema Just In Time
• A primeira é a integração e otimização de todo o
  processo de manufatura. Tudo o que não agrega
  valor ao produto é desnecessário e precisa ser
  eliminado.
• A segunda idéia é a melhoria contínua (Kaizen).
  Isto significa uma mentalidade de trabalho em
  grupo, de visão compartilhada, de revalorização
  do homem, em todos os níveis, dentro da empresa.
  Esta mentalidade permite o desenvolvimento das
  potencialidades humanas, conseguindo o
  comprometimento de todos pela descentralização do
  poder.
• A terceira idéia básica é entender e responder às
  necessidades dos clientes. Isto significa a
  responsabilidade de atender o cliente nos
  requisitos de qualidade do produto, prazo de
  entrega e custo. Clientes e fornecedores formam,
  então, uma extensão do processo de manufatura da
  empresa.

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Vantagens

• Menor Lead Time na concepção de novos produtos
• Menos Lead Time na manufatura
• Melhor atendimento ao cliente
• Menor perda (maior valor agregado ao produto)
• Maior retorno de investimento
• Reduzir estoques em processo, produtos acabados e
  eventualmente matérias-primas
• Reduzir custos de fabricação
• Gerar espaços de Fábrica
• Produzir por métodos que permitam o envolvimento
  das pessoas (moral, satisfação, desenvolvimento,
  autocontrole)
• Reduzir o custo e o tempo de transporte dos
  produtos entre o fornecedor e a empresa
  solicitante.

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Desvantagens

• A maior desvantagem deste sistema é a que decorre
  de incertezas na envolvente da empresa. Se algo
  não funcionar bem, e o exemplo de uma greve nos
  transportes é a mais evidente, tudo pode ficar
  parado. Por isso, algumas empresas, além de um
  sistema de Just-in-time, mantêm também o "just in
  case", algum estoque de segurança que permitirá
  evitar perdas no caso de problemas com a
  envolvente, nomeadamente os fornecedores.

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KANBAN

• Histórico

• Foi criado no Japão após a 2 Guerra Mundial, por
  Taiichi Ohno, engenheiro chefe da Toyota.
• Em Japonês kanban significa cartão.

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Como Funciona?

• O recebimento de um Kanban dispara o transporte,
  a produção ou o fornecimento de um determinado
  produto.
• Não há estocagem de matéria prima.
• A produção emite um sinal para seu fornecedor,
  alertando que sua matéria prima esta se
  esgotando. O ordem também pode ser invertida, o
  fornecedor avisando a produção, sobre o que
  produzir.
• Este sinal é emitido na forma do uso de um cartão.

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(No Transcript)
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Painéis de controle.

• Painéis são colocados no chão de fábrica das
  empresas para estabelecer o controle dos cartões.
• Quando um cartão é passado para o posto
  fornecedor, quer dizer que é necessária a
  reposição de material.
• É um processo de fácil entendimento para os
  funcionários, pois eles já sabem a matéria prima
  que está faltando, através da ausência do cartão.
• Agiliza a produção.

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Painel Porta-Kaban
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Sistemas Puxar X Empurrar

• Sistema Empurrar o material é empurrado para o
  próximo estágio de sua produção, não importando
  se a peça é necessária. Estocagem, Desperdício
  de material.
• Sistema Puxar utilizado pelo KANBAN, onde o
  material é puxado para o próximo estágio apenas
  quando o produto é necessário. Estocagem

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(No Transcript)
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Tipos de Processo.

• KANBAN TRANSPORTE
• Produção Estoque
• Sinal emitido para que o material seja
  transferido do estoque para uma área específica
  de produção.
• KANBAN PRODUÇÃO
• Estoque Produção
• Sinal emitido para que seja iniciada a produção.
• KANBAN FORNECEDOR
• O mesmo processo do KABAN TRANSPORTE só que para
  fornecedores externos.

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Cartão Kanban de Fornecedor

• Cartão Kanban de Produção

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Kanban na indústria moderna5 Regras de Qualidade

• Fim dos Estoques ( Inventário) O cliente deve
  retirar do fornecedor apenas quantidades
  necessárias para seu processo subseqüente da
  produção.
• O fornecedor deve produzir itens nas quantidades
  requisitadas pelo cliente.
• Qualidade Produtos com defeitos não devem ser
  liberados para os clientes.
• Principio do melhoramento contínuo.
• Adaptar-se facilmente as modificações na demanda
  ( Lead Time).

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Bollhoff - ECOSIT
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Informatização

• Atualmente o JIT e o Kanban são complementados
  pelo controle estatístico computacional.
• Também através de sistemas online é possível
  fazer com que pedidos sejam automatizados, o que
  possibilita uma otimização e uma facilitada
  terceirização.

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Bibliografia

• http//libdigi.unicamp.br/document/?view32
  acessado em 10/05/2006
• http//www.frigoletto.com.br/GeoEcon/just-in-time.
  htm acessado em 10/05/2006
• http//www.pmelink.pt/pmelink_public/EC/0,1655,100
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  13/05/2006
• Máquina Que Mudou O Mundo, A, James P. Womack,
  Daniel Jones e Daniel Roos
• http//vitoria.upf.br/duran/disciplinas/grad/pcp/
  Transp_Pcp_8.PDF