A P P C C

1
SISTEMAS DE AUTOCONTROL APLICADOS A LA SEGURIDAD
ALIMENTARIA
2
Nuestras inspecciones de inocuidad deben
enfocarse en prevenir problemas en vez de seguir
a los caballos después de que se hayan salido de
los establos. APPCC es un sistema que hará ésto
posible.

• David Kessler, ExComisionado de la FDA durante
  su anuncio de la Regulación HACCP para productos
  pesqueros. 18 de diciembre 1995

3
Diferencias lingüísticas y conceptuales

• ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL
  CRITICO/CRITICOS DE CONTROL
• APPCC
• HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT
• HACCP

4
Génesis y tutela de la Seguridad Alimentaria
Corresponsabilidad?
5
Seguridad Alimentaria

• Industria alimentaria aportarla
• Administración Sanitaria tutelarla y exigirla
• Consumidores demandarla

6
OBLIGATORIEDAD de dar respuesta a ese
mandato de generar seguridad utilizando
herramientas concretas APPCC
7

• La INDUSTRIA ALIMENTARIA es la responsable de
  desarrollar e implantar los planes APPCC y las
  AGENCIAS DE CONTROL tienen que facilitar y, en su
  caso, evaluar este proceso

8
OBLIGACIÓN DE SEGURIDAD

• Directiva 92/59/CEE Seguridad General de los
  Productos
• AL SERVICIO DE ESTE PLANTEAMIENTO
• Obligatoriedad exigencias de Higiene en toda la
  cadena
• Obligatoriedad implantar y aplicar Sistemas de
  Autocontrol basados en APPCC

9
Marco Legal Finalista

• PRODUCTOS gtgt PROCESOS
• CONSTATA gtgt PREVIENE
• ADMINISTRACIÓN gtgt INDUSTRIAL
• NO PREVENTIVO
• NO EQUITATIVO
• NO EFICIENTE
• EFICAZ?

10
CONTROL CONVENCIONAL

• PRODUCTOS gtgt PROCESOS
• CONSTATA gtgt PREVIENE
• ADMINISTRACIÓN gtgt INDUSTRIAL
• NO PREVENTIVO
• NO EQUITATIVO
• NO EFICIENTE
• EFICAZ?

11
A P P C C

• PRODUCTOS ltlt PROCESOS
• CONSTATA ltlt PREVIENE
• ADMINISTRACIÓN ltlt INDUSTRIAL
• PREVENTIVO
• EQUITATIVO
• EFICAZ
• EFECTIVO
• EFICIENTE

12
Seguridad Alimentaria en el Mercado Único

• Confianza basada en GARANTÍAS EN ORIGEN
• RECONOCIMIENTO MUTUO LEGISLACIONES lt-gt
  EQUIVALENCIA NORMATIVA
• CONFIANZA MUTUA lt-gt EQUIVAL. DE CONTROLES ??
  APPCC

13
APPCC

• PREVENTIVO, NO REACTIVO PREVIENE, NO CONSTATA
• RACIONALIZA Y OPTIMIZA PROCEDIMIENTOS
• EFICAZ?EFECTIVO - - -gtEFICIENTE
• HERRAMIENTA TÉCNICA Y ADMINISTRATIVA QUE SE
  UTILIZA PARA PREVENCIÓN DE PELIGROS
  microbiológicos, químicos y físicos

14
APPCC no es un sistema mágico independiente del
entorno. Está diseñado para minimizar los
peligros que comprometan la inocuidad de los
alimentos
15
En APPCC, los peligros se refieren a
contaminantes que pueden causar enfermedades o
lesiones. No se refiere a condiciones como

• Fraude (en sí mismo)
• Deterioro scs
• Infracciones de legislación no relacionada con la
  inocuidad.

16
Orígenes de APPCC

• 50 W.E.Deming, TQM
• 60 EEUU, PillsburyEjércitoNASA
• 70 FDA recomienda HACCP en plantas de conservas
  de baja acidez
• 1985Adoptado (facultativamente) por muchos
  fabricantes de alimentos y por el gobierno de los
  EE.UU.

17
FRACASOS INICIALES EEUU

• Carácter voluntario
• Falta de capacitación específica

18
RETRASO IMPLANTACIÓN

• Largo proceso conceptualización
• Insuficiente consenso doctrinal
• Lento tránsito academia?práctica
• Imposición legal tardía
• No percepción retornos

19
MÉTODOS CONVENCIONALES PARA EL CONTROL DE LA
INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS versus SISTEMA
APPCC
20
APPCC complementa los métodos convencionales de
control/inspección

• Acentúa el control del proceso
• Se concentra en los puntos del proceso que son
  críticos para la inocuidad del producto
• Da énfasis a la comunicación/SINERGIA entre el
  agente regulador y la industria

21
TRÁNSITO CONVENCIONAL?APPCC

• CÓMO Y CUÁNDO
• INSPECCIONAR- - - - gt AUDITAR
• EQUILIBRIO DINÁMICO
• BALANCE ADECUADO
• INDUSTRIA - - - gt SUSTITUCIÓN
• AGENTES CONTROL- -gtCOMPLEMENTARIEDAD

22
ACCESIBILIDAD/VIABILIDAD sistema
no apto para PYMEs?

• APPCC no requiere una gran inversión económica.
• Una empresa puede implantar un sistema simple
  pero efectivo
• PYME no implica insuficiencia tecnológica ni
  carencia de cualificación

23
CONSIDERACIONES PREVIAS A IMPLANTACIÓN DE APPCC

• NO SIN HIGIENEPREREQUISITOSGMP
• AUN INCARDINADO EN TQM, TIENE ENTIDAD PROPIA Y
  PREVALENCIA
• FLEXIBILIDAD NO ES NEGOCIACIÓN. SE INSPIRA EN
  PRINCIPIO VERSÁTILES PERO IRRENUNCIABLES

24
A P P C C
GMPS
PRINCIPIOS DE HIGIENE
PRERREQUISITOS
E S T R U C T U R A S
25
APPCC EN TQM
A P P C C
26



Conjunción APPCC/QC/GMP

APPCC
27
DEFINICIÓN

• ACCIÓN CORRECTIVA Los procedimientos que se
  siguen cuando ocurre una desviación de un límite
  crítico en un PCC
• ARBOL DE DECISIONES de PCC Una secuencia de
  preguntas hechas para determinar si un PUNTO DE
  CONTROL es un PCC
• BPM Buenas Prácticas de Manufactura
• CONTROL a) (verbo) El administrar las
  condiciones de una operación para mantener el
  cumplimiento con los criterios establecidos. (b)
  (sustantivo) El estado en donde se siguen
  procedimientos correctos y donde se cumple con
  los criterios
• DESVIACIÓN El no cumplimiento de un límite
  crítico.

28
DEFINICIÓN

• LIMITES CRITICOS Separan aceptabilidad de
  inaceptabilidad
• LIMITES OPERACIONALES Criterios más rigurosos
  que los límites críticos y que son empleados por
  el operador para reducir el riesgo de una
  desviación.
• MEDIDAS PREVENTIVAS Factores físicos, químicos u
  otros que se pueden usar para controlar un
  peligro de salud identificado
• MONITOREO (monitoring, vigilancia) Conducir una
  secuencia planificada de observaciones o medidas
  para evaluar si un PCC está bajo control y para
  producir un registro exacto para uso futuro en
  verificaciones.

29
DEFINICIÓN

• MONITOREO CONTINUO Es el acto de recopilar y
  registrar ininterrumpidamente datos tales como la
  temperatura en la carta de control de
  temperatura.
• PELIGRO una propiedad física, biológica o
  química que puede causar que los alimentos no
  sean seguros para su consumo
• Plan APPCC El documento escrito basado en
  principios de APPCC que delinean los
  procedimientos que se deben seguir para asegurar
  el control de un proceso o procedimiento
  específico.
• PROGRAMAS PRE-REQUISITOS Pasos o procedimientos
  que controlan las condiciones ambientales dentro
  de la planta, lo que provee una base para la
  producción segura de alimentos.

30
DEFINICIÓN

• PUNTO DE CONTROL Cualquier punto, paso o
  procedimiento en el cual se pueden controlar
  factores biológicos, físicos o químicos.
• PUNTO DE CONTROL CRÍTICO Un punto, paso o
  procedimiento al cual se le puede aplicar control
  para prevenir, eliminar o reducir a niveles
  aceptables un peligro para la inocuidad de los
  alimentos
• RIESGO Una estimación de la probabilidad de
  ocurrencia de un peligro.
• SEVERIDAD La gravedad de un peligro (si no está
  adecuadamente controlado)

31
DEFINICIÓN

• Sistema APPCC El resultado de la implementación
  del plan APPCC.
• SSOP Procedimientos Operacionales Estándares de
  Saneamiento
• VALIDACIÓN El elemento de verificación que
  envuelve la colección y evaluación de información
  para determinar si el plan APPCC, una vez
  implementado correctamente, controla
  efectivamente los peligros significativos que
  afectan a la inocuidad del alimento.
• VERIFICACIÓN La aplicación de métodos,
  procedimientos, análisis y evaluaciones aparte de
  los de monitoreo para validar el cumplimiento y
  la adecuación del plan APPCC.

32
Sistema-Plan-Programa

• Fundamentos teóricos
• Sobre el papel
• En la práctica

33
VIGILAR/VALIDAR/VERIFICAR

• Vigilancia (monitoring) y VERIFICACIÓN
• Verificación y VALIDACIÓN

34
PROGRAMAS DE PREREQUISITOS

• Condición previa
• A LA IMPLANTACIÓN APPCC

35
REQUISITOS GENERALES

• Las reglamentaciones de BPF actuales son el
  estándar de las condiciones y prácticas de
  saneamiento correctas
• Ocho condiciones y prácticas de saneamiento
  principales (- - - -gt)
• Monitoreo de saneamiento obligatorio con la
  documentación
• Correcciones obligatorias con la documentación
• SSOP recomendable

36
Ocho condiciones y prácticas de saneamiento
principales

• Inocuidad del agua
• Condición y limpieza de las superficies en
  contacto con los alimentos
• Prevención de contaminación cruzada
• Mantenimiento de las instalaciones de inodoros,
  lavado y desinfección.
• Protección de contaminación grosera
• Rotulación, almacenamiento y uso de productos
  tóxicos
• Condiciones de salud de los empleados
• Exclusión de plagas

37
Programas de prerequisitos esenciales

• Calidad de agua potable y del aire.
• Limpieza, desinfección y lucha contra plagas
  (DDD) en instalaciones, equipos y utensilios
  (previas a y durante las operaciones de
  producción)
• Diseño y mantenimiento de instalaciones, equipos
  y utensilios.
• Higiene del personal salud, ropa de trabajo,
  aseos, sanitarios, lavamanos y áreas de descanso.
  
• Entrenamiento/Formación continua a todos los
  niveles
• INSUMOS Especificaciones/etiquetado de
  materias primas, ingredientes y material de
  envasado autorización y/o certificación de los
  proveedores.
• Trazabilidad y recuperación de producto final
• Productos Químicos uso, almacenamiento y
  etiquetado
• Eliminación de desechos.

38
Programas de prerequisitos Deberán
desarrollarse

• Por escrito procedimientos, frecuencias
• Firmados por una persona de responsabilidad de la
  empresa
• Identificadas las personas responsables de las
  actividades descritas.
• Registros concretos diarios para documentar la
  aplicación y el control del Programa.

39
Programas de prerequisitos

• Cuanto mejor y más desarrollados estén los
  PREREQUISITOS

• MAS FACIL, CORTO y LÓGICO SERÁ ELPLAN APPCC

40
PRINCIPIOS APPCC (CXAC)

• PRINCIPIO 1 Realizar un ANÁLISIS DE PELIGROS
• PRINCIPIO 2 Determinar los PCC
• PRINCIPIO 3 Establecer LÍMITES CRÍTICOS
• PRINCIPIO 4 Establecer un sistema de
  VIGILANCIA/monitoring para asegurar control de
  los PCC
• PRINCIPIO 5 Establecer las MEDIDAS CORRECTIVAS
  que habrán de adoptarse cuando la vigilancia
  indique que un determinado PCC no está bajo
  control
• PRINCIPIO 6 Establecer procedimientos de
  VERIFICACIÓN para comprobar que el sistema APPCC
  funciona eficazmente
• PRINCIPIO 7 Establecer un sistema de
  documentación sobre todos los procedimientos y
  los REGISTROS apropiados

41
PASOS PRELIMINARES

• Seleccionar el equipo APPCC
• Describir el producto
• Identificar el uso esperado y los posibles
  consumidores del alimento
• Desarrollar el diagrama de flujo
• Verificar IN SITU el diagrama de flujo

42

43
1.-EQUIPO MULTIDISCIPLINAR APPCC QUIÉNES?

• lt6 (1 coordinador)
• Quién identifica los peligros
• Quién determina los PCC
• Quién vigila (monitoring) PCC
• Quién comprueba operaciones en PCC
• Quién examina muestras y efectúa otros procesos
  de comprobación

44
EQUIPO MULTIDISCIPLINAR APPCC QUÉ?

• Identificar el alcance del plan
• Limitar el estudio a producto y proceso
  específicos
• Definir el tipo o tipos de peligros que abordará
  el estudio (B, Q, F)
• Definir la parte de la cadena que se estudiará

45
2-3.-DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTOY USO PREVISIBLE
(formularios 1-2, p 130-131)

• Nombre producto/categoría
• Formulación/Ingredientes y características
  relevantes del producto final
• Uso presunto
• Envasado
• Duración en mercado/ Vida comercial/ESTABILIDAD
• Dónde/a quién se venderá (vulnerables?)
• Información etiquetado para asegurar inocuidad
• Control especial de la distribución

46
2-3 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO (formulario 2, p
131)

• INGREDIENTES Y OTROS
• MATERIA PRIMA
• OTROS INGREDIENTES
• ENVASES
• OTROS INSUMOS

47
4 Y 5 DIAGRAMA DE FLUJO Y CONFIRMACIÓN IN
SITU(f 3-4, 135-6)

• Diagrama de Flujo (Proceso)
• Identificar rutas posible contaminación
• Sugerir métodos de control
• Identificar y controlar posibles peligros
• Entradatodas las fases?salida

48
DIAGRAMA DE FLUJO (cont)

• PLANO ESQUEMÁTICO DE LA PLANTA
• Rutas del personal
• Posibles rutas de contaminación
• Separación de áreas
• Flujo de ingredientes
• Flujo de materiales de envasado
• Ubicación de vestuarios, aseos, lavamanos,
  comedores

49
DIAGRAMA DE FLUJO (cont)

• CONFIRMACIÓN IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO Y DEL
  PLANO ESQUEMÁTICO DE LA PLANTA
• Observación real de las operaciones
• Comparación operación/diagrama
• En distintos momentos durante la actividad

50
ANÁLISIS DE PELIGROS(Paso 6, Principio 1)

• Identificación, enumeración y análisis de
  Peligros
• Medidas para controlarlos
• (a partir de f2-149- y f3 -150- elaborar ff 5,6 y
  7, 151-156)

51
ANÁLISIS DE PELIGROS

• Peligros diferentes aun en empresas que fabriquen
  el mismo producto ( sd)
• AP para todos los productos, existentes o nuevos
• Cualquier cambio? REVISIÓN del AP original

• Identificar todos los posibles tipos de peligros
  (b,q,f) en todas las fases
• Análisis de los Peligros
• Evaluación severidad y probabilidad
• Medidas de control

52
() PELIGROS DIFERENTES PORQUE DIFIEREN

• Fuentes de los ingredientes
• Fórmulas
• Equipo de elabración
• Métodos
• Duración de los procesos
• Condiciones de almacenamiento
• Conocimientos, experiencia, actitud del personal

53
ANÁLISIS DE PELIGROSPOSIBLES PELIGROS

• PELIGROS BIOLÓGICOS
• Bacterias (b, e, t), Virus, Protozoos, Parásitos
• PELIGROS QUÍMICOS
• Sustancias químicas naturales
• Sustancias químicas incorporadas
• SQ ? Materiales de envasado
• PELIGROS FÍSICOS
• Vidrio, madera, piedras, metales, efectos
  personales

54
ANÁLISIS DE PELIGROSFUENTES DE INFORMACIÓN

• TEXTOS DE REFERENCIA
• PUBLICACIONES CIENTÍFICAS Y BASES DE DATOS DE
  REVISIÓN
• INFORMACIÓN EPIDEMIOLÓGICA FBD
• LIBROS DE RECLAMACIONES / TELÉFONO DEL CONSUMIDOR
  / BARÓMETROS /OMIC

55
ANÁLISIS DE PELIGROSCÓMO EFECTUARLO

• Revisar materiales incorporados (f 2/Q 143)
• Evaluar las operaciones de elaboración
• (f 3 y 4) para detectar peligros
• Observar las prácticas reales de la operación
  (durante el tº suficiente,, observar operarios,,
  valorar recontaminación ulterior)
• Efectuar mediciones (parámetros de procesos,
  dimensiones, formatosdel producto DESCRITO en
  Paso 2)
• Analizar las mediciones

56
ANÁLISIS DE PELIGROSMEDIDAS DE CONTROL

• Acciones o actividades que pueden ejecutarse para
• PREVENIR
• ELIMINAR
• REDUCIR A UN NIVEL ACEPTABLE
• un peligro para la inocuidad del producto
• POSIBILIDADES
• Un peligro, más de una medida
• Una medida, varios peligros

57
ANÁLISIS DE PELIGROSMEDIDAS DE CONTROL

• CONTROL PELIGROS BIOLÓGICOS
• Ecología microbiana! GHP GMP
• Limitar, eliminar o alterar cinética de
  crecimiento precisa para supervivencia,
  multiplicación, toxinogénesis.
• HIGIENE, TEMPERATURA, TIEMPO
• Actuar frente a contaminación,
• Impedir la recontaminación

58
ANÁLISIS DE PELIGROSMEDIDAS DE CONTROL

• CONTROL PELIGROS BIOLÓGICOS
• Parásitos ?gt MATERIA PRIMA OA/OV !!
• PB - - - - - - - - - - -gt PQ !!
• (mohos/levaduras) - ? Micotoxinas

59
ANÁLISIS DE PELIGROSMEDIDAS DE CONTROL

• CONTROL PELIGROS QUÍMICOS
• Control de la fuente
• Control de la elaboración
• Aislamiento adecuado (de PQNA)
• Control contaminación adventicia
• Control información etiquetado

60
ANÁLISIS DE PELIGROSMEDIDAS DE CONTROL

• CONTROL PELIGROS FÍSICOS
• Control de la fuente
• Control de la elaboración
• Control ambiental
• Control GMPs/PCH

61
ANÁLISIS DE PELIGROSEVALUACIÓN DE PELIGROSA
PARTIR DE LA INFORMACIÓN ? AP

• GRAVEDAD / MAGNITUD / SEVERIDAD
• RIESGO / PROBABILIDAD (A,M,B,I)
• PUNTOS, PASOS O PROCEDIMIENTOS EN LOS QUE SE
  PUEDE APLICAR UN CONTROL PARA PREVENIR, ELIMINAR
  O REDUCIR EL PELIGRO A UN NIVEL ACEPTABLE

62

63
Paso 7, Principio2DETERMINACIÓN DE LOS PCC

• PUNTO DE CONTROL Cualquier punto, paso o
  procedimiento en el cual se pueden controlar
  factores biológicos, físicos o químicos.
• Gestionable con Pos Grales Higiene, PCH, PCF
• PUNTO DE CONTROL CRÍTICO Un punto, paso, fase o
  procedimiento al cual se le puede aplicar control
  que resulta esencial para prevenir, eliminar o
  reducir a niveles aceptables un peligro para la
  inocuidad de los alimentos
• No totalmente controlables
• con PGH, PCH, PCF

64
ARBOL DE DECISIONES (P 120)

• Formularios 5, 6 y 7 (162-167)
• FORMULARIO 8 (de referencia) (168-172)
• Formulario 9 (peligros controlados (?) o
  INDUCIDOS antes de llegar a la planta (173)

65
EXAMEN DE LOS PELIGROS IDENTIFICADOS Y DE LAS
MEDIDAS DE CONTROL PARA ESTABLECER LOS PCC

• Q 1 Existe una o varias medidas preventivas de
  control?
• Determinar si el elaborador podría utilizar una
  medida de control en la operación seleccionada, o
  en cualquier otra, para controlar el peligro
  identificado
• Control T, examen visual, detector metales

66
Q 2 HA SIDO LA FASE ESPECÍFICAMENTE
CONCEBIDA PARA ELIMINAR O REDUCIR A UN NIVEL
ACEPTABLE LA POSIBLE PRESENCIA DE UN PELIGRO?
67
Q 3 PODRÍA UN PELIGRO IDENTIFICADO
PRODUCIR UNA CONTAMINACIÓN SUPERIOR A LOS NIVELES
ACEPTABLES 0 AUMENTARLA A NIVELES INACEPTABLES?
68
Q 4 SE ELIMINARÁN LOS PELIGROS
IDENTIFICADOS O SE REDUCIRÁN A NIVELES ACEPTABLES
EN UNA FASE POSTERIOR?
69

70
Identificación/anotación de los PCC en el cuadro
de gestión APPCC

• Notación ALFANUMÉRICA
• Número? El orden secuencial
• Letra? B, Q, F o sus combinaciones
• PUNTOS DE CONTROL (No Crítico)
• BPF/BPH, N/A
• PARÁMETROS QUE DEBERÁN SER VIGILADOS
  CONTROLADOS EN CADA PCC
• Número? El orden secuencial
• Letra? B, Q, F o sus combinaciones

71
Paso 8, Principio 3 (f 10, 178-179)ESTABLECIMIENT
O DE LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC

• LIMITES CRITICOS Criterios objetivables que
  permiten separar la aceptabilidad de la
  inaceptabilidad
• LIMITES OPERACIONALES Criterios más rigurosos
  que los límites críticos y que son empleados por
  el operador para reducir el riesgo de una
  desviación.

72

73
LÍMITES CRÍTICOS

• Criterios Objetivables T, t, Wa, pH, fo , Dt
• Razones
• Regulaciones gubernamentales
• Normas de la empresa
• Observancia de principios fundados en datos
  científicos
• Fuentes de información
• Directrices reguladas
• Publicaciones científicas
• Modelos experimentales

74
LÍMITES OPERATIVOS

• Cuando la vigilancia demuestra una tendencia
  hacia la pérdida de control, ésta se puede
  prevenir antes de que se exceda el límite crítico
• RAZONES
• Evitar que se sobrepase el Límite Crítico
• Razones de mantenimiento de la calidad
• Consideración consecuente de la variabilidad
  normal
• TRANSGRESIÓN DEL LÍMITE OPERATIVO ? AJUSTES DEL
  PROCESO

75

76

77
Paso 9, Principio 4 (f 10 en 185-186)SISTEMA DE
VIGILANCIA PARA CADA PCC

• Secuencia planificada de observaciones o
  mediciones de los parámetros de control para
  evaluar si un PCC está bajo control
• Medición/observación programadas de un PCC en
  relación con sus límites críticos
• Detección rápida o inmediata de pérdida de
  control en un PCC

78
VIGILANCIA OBJETIVOS

• Medir el grado de eficacia con que opera el
  sistema en el PCC (Análisis de Tendencia)
• Determinar en qué momento el nivel de
  funcionamiento del sistema está provocando
  pérdida de control en el PCC
• Establecer registros que reflejen el nivel de
  funcionamiento del sistema en los PCC

79
VIGILANCIA DISEÑO DE UN SISTEMA

• QUÉ SE VIGILARÁ
• CÓMO SE VIGILARAN LOS LÍMITES CRÍTICOS Y LAS
  MEDIDAS PREVENTIVAS
• CUÁNDO/CUÁNTO (FRECUENCIA)
• QUIÉN VIGILARÁ

80
VIGILANCIA QUÉ

• Una característica de un producto o de un
  proceso, para determinar conformidad con un
  Límite Crítico u Operativo
• Parámetros físico-químicos
• Observar si se está poniendo en práctica una
  medida de control
• Examen visual (latas selladas)
• Verificación de certificados proveedor

81
VIGILANCIA CÓMO

• LA QUE PERMITA DETECTAR LO ANTES POSIBLE, EN
  TIEMPO REAL, LA DESVIACIÓN DE UN LÍMITE CRÍTICO
  ? PRONTA ADOPCIÓN DE LA MEDIDA CORRECTORA ?
  LIMITA LA CANTIDAD DE PRODUCTO TRATADO OUT OF
  CONTROL
• Métodos rápidos, mejor físico-químicos que
  microbiológicos
• Equipo de medición calibrado (considerar
  variaciones normales para Lop.)

82
VIGILANCIA CUÁNDO/CUÁNTO

• CONTÍNUA
• Preferible siempre que sea posible. En todo caso,
  examinar periódicamente conjunto de resultados
• DISCONTÍNUA
• Determinar la frecuencia basándose en el
  conocimiento histórico del producto y del proceso

83
Paso 10, Principio 5 (f 10 en 191-192)ESTABLECIMI
ENTO DE MEDIDAS CORRECTORAS

• DESVIACIÓN (transgresión Límite Critico) ?
  MEDIDA CORRECTORA (Acción a adoptar cuando
  resultados de vigilancia en un PCC indican
  pérdida de control del proceso) ? IDENTIFICAR,
  AISLAR, MARCAR, EVALUAR, (ELIMINAR) PRODUCTO(S)
  AFECTADO, dejando CONSTANCIA DOCUMENTAL de todo
  ello.
• Garantizar inocuidad (o retirada)
• Evitar recurrencia de las desviaciones

84
MEDIDAS CORRECTORAS Programa

• Investigar CAUSA de la desviación
• Adoptar medidas para prevenir la RECURRENCIA
  (posible REEVALUACIÓN de peligros y modificación
  Plan APPCC)
• Verificar EFICACIA medidas correctoras adoptadas

85
MEDIDAS CORRECTORAS Evaluación Producto Afectado

• Procedimiento adecuado a los posibles peligros a
  detectar
• Muestreo apropiado/representativo
• Ensayos (análisis) pertinentes
• Juicio basado en principios científicos
• Producto retenido, aislado y marcado hasta
  finalizar evaluación

86
Paso 11, Principio 6 ESTABLECER PROCEDIMIENTOS
DE VERIFICACIÓN PARA CONFIRMAR QUE APPCC FUNCIONA
EFICAZMENTE

• Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y
  evaluaciones, además de la vigilancia, para
  constatar el cumplimiento del Plan APPCC, porque
  la cuidadosa preparación de dicho Plan no
  garantiza su eficacia
• ACTIVIDADES Y PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN
• Para el Plan APPCC general
• Para cada PCC

87
ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN

• VALIDACIÓN DEL PLAN APPCC
• AUDITORÍAS DEL PLAN APPCC
• CALIBRACIÓN DEL EQUIPO
• MUESTREO Y ANÁLISIS

88
VALIDACIÓN

• El elemento de verificación que envuelve la
  colección y evaluación de información para
  determinar si el plan APPCC, una vez implementado
  correctamente, controla efectivamente los
  peligros significativos que afectan a la
  inocuidad del alimento
• QUIÉN?
• Equipo APPCC
• Técnicos calificados

89
VERIFICACIÓN VALIDACIÓN DEL PLAN

• VALIDAR es evaluar si el Plan APPCC, para un
  producto o proceso determinado, identifica y
  controla debidamente (o reduce a un nivel
  aceptable) todos los peligros significativos para
  la inocuidad. DEBE INCLUIR
• Revisión del Análisis de Peligros
• Determinación de los PCC
• Justificación de los Límites Críticos
• Vigilancia, medidas correctoras, sistema de
  documentación y registros, actividades de
  verificación, son las adecuadas?

90
VERIFICACIÓN VALIDACIÓN DEL PLAN II

• DEBERÍA INCLUIR TAMBIÉN
• Revisión de los informes de auditoría
• Revisión de los cambios introducidos al Plan y
  sus motivos
• Revisión de informes de validaciones anteriores
• Revisión de los informes de desviaciones
• Evaluación de la eficacia de las medidas
  correctoras
• Revisión relaciones Plan APPCC/Programas BPF
• Revisión quejas consumidores
• LAS VALIDACIONES PUEDEN PROGRAMARSE
• A UNA FRECUENCIA DETERMINADA

91
Frecuencia de validación

• Inicialmente
• En otros casos
• Cambios en materias primas
• Cambios en procesos o productos
• Resultados de auditorias adversas
• Desviaciones recurrentes
• Nuevas informaciones sobre peligros
• Nuevas prácticas de distribución o manipulación
  del consumidor

92
VERIFICACIÓN AUDITORÍAS DEL PLAN

• CONSTATAR QUE LAS PRÁCTICAS Y PROCEDIMIENTOS QUE
  SE APLICAN SON LOS QUE ESTÁN CONSIGNADOS POR
  ESCRITO EN EL PLAN APPCC
• Exámenes SISTEMÁTICOS e INDEPENDIENTES,
  comprenden
• Observaciones in situ
• Entrevistas
• Revisiones de Registros
• Para el Plan APPCC general
• Para PCC específicos

93
AUDITORÍAS observación in situ / inspección
visual

• CONSTATAR QUE
• Descripción producto y diagrama de flujo son
  precisos
• Se ejecuta la vigilancia de cada PCC requerida en
  el Plan
• Los procesos funcionan dentro de los límites
  establecidos
• Los registros se cumplimentan de forma fidedigna
  y coincidiendo en el tiempo con las observaciones

94
AUDITORÍAS REVISIÓN DE REGISTROS

• CONSTATAR QUE
• Las actividades de VIGILANCIA se han llevado a
  cabo en los puntos especificados al efecto
• Se ejecuta la vigilancia de cada PCC con la
  frecuencia requerida en el Plan
• Siempre que la vigilancia señaló DESVIACIONES se
  adoptaron MEDIDAS CORRECTORAS y se controló el
  producto
• CALIBRACIÓN del equipo con las frecuencias
  especificadas

95
Frecuencia de verificación

• Inicialmente
• Periódicamente (global mínimo, anual)
• Cuando ocurra un fallo en el sistema, o
• Se introduzcan cambios en proceso o producto

96
Procedimiento de verificación por una agencia
oficial

• Revisión del plan APPCC y sus posteriores
  modificaciones
• Revisión de la documentación de vigilancia de PCC
• Revisión de la documentación de las acciones
  correctivas
• Revisión de la documentación de verificación
• Inspecciones visuales de las operaciones para
  determinar si se sigue el plan APPCC y si se
  mantiene la documentación adecuada
• Muestreo y análisis posterior.

97
Paso 12, Principio 7 (f 10 en 203-204)SISTEMA DE
DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO

• ESENCIALES PARA
• Inferir la idoneidad del plan
• Determinar si el plan APPCC cumple
• Muestra la HISTORIA EN UN PCC
• Pueden adoptar cualquier forma (gráfico, registro
  escrito, registro mecanizado)
• DOCUMENTOS DE APOYO
• DOCUMENTOS DE APLICACIÓN

98
DOCUMENTOS DE APOYO Sustentaron el ESTUDIO y
respaldan el PLAN

• Todos los documentos y formularios
• producidos durante la preparación del Plan
• Descripción y uso previsible del producto
• Diagrama de Flujo
• Análisis de Peligros
• Identificación de PPCs y sus Límites Críticos y
  Operativos
• Desviaciones previsibles y sus Medidas
  Correctoras
• Medidas Preventivas y Posibilidades Ajuste de
  Proceso
• Actividades y procedimientos de comprobación
  planificados (validación)

99
DOCUMENTOS DE APLICACIÓN Registros generados
por el PLAN

• REGISTROS DE VIGILANCIA DE CADA PCC
• REGISTROS DE DESVIACIONES Y MEDIDAS CORRECTORAS
• REGISTROS DE VERIFICACIÓN / VALIDACIÓN
• DOCUMENTACIÓN DE MÉTODODS Y PROCEDIMIENTOS
  APLICADOS

100
Registros de los Programas deCAPACITACIÓN DEL
PERSONAL

• DE TODOS LOS PROGRAMAS DE CAPACITACIÓN,
  ESPECIALMENTE
• Responsables de la Vigilancia
• Responsables revisión de Desviaciones y
  aplicación de Medidas Correctoras
• Responsables de Verificación