Chapter 15 Resource Planning

1
Chapter 15 -Resource Planning
2
Beroende och oberoende behov

• Beroende behov kan härledas från ett annat behov.
• Oberoende behov kan inte härledas från ett annat
  behov.

3
(No Transcript)
4
Material Requirements Plan Output
Figure 15.2
5
Bill of Materials
Back slats
Seat cushion
Seat-frame boards
Leg supports
Front legs
Back legs
A Ladder-back chair
Figure 15.3
6
Master Production Schedule
April
May
1
2
3
4
5
6
7
8
Ladder-back chair
150
150
Kitchen chair
120
120
Desk chair
200
200
200
200
Aggregate
670
production plan
670
for chair family
Figure 15.4
7
Planned Orders
Figure 15.6
8

• Planning Factors
• Planning Lead Time
• Lot-Sizing Rules
• Fixed Order Quantity
• Periodic Order Quantity
• Lot for Lot
• Safety Stock

9
Partistorlekar FOQ
Figure 15.7
Artikel C Beskrivning Delmontering, stolsits
FOQ 230st Ledtid 2 veckor
Vecka
1
2
3
4
5
6
7
8
Bruttobehov
150
120
150
120
Inleverans
230
Lagersaldo
37
117
117
117
Planerad order
Planerad orderstart
10
Partistorlekar - POQ
Figure 15.7
Item C Description Seat subassembly
Lot Size P 3 Lead Time 2 weeks
Week
1
2
3
4
5
6
7
8
Gross requirements
150
120
150
120
Scheduled receipts
230
Projected on-hand inventory
37
117
117
117
Planned receipts
Planned order releases
11
Lot-Sizing Rules - L4L
Figure 15.8
Item C Description Seat subassembly
Lot Size L4L Lead Time 2 weeks
Week
1
2
3
4
5
6
7
8
Gross requirements
150
120
150
120
Scheduled receipts
230
Projected on-hand inventory
37
117
117
117
Planned receipts
Planned order releases
12
Lot-Sizing Rule Comparison

• The FOQ rule generates high average inventory
  because it creates remnants (Återstoder,
  rester).
• The POQ rule reduces average on-hand inventory
  because it does a better job of matching order
  quantity to requirements.
• The L4L rule minimizes inventory investment but
  maximizes the number of orders placed.

13
MRP Outputs
Figure 15.10
14
Bill of Materials
Figure 15.11
15
MRP Explosion
Figure 15.12
16
Action Notice
Figure 15.13
17
Input-Output Report
18
MRP II
Figure 15.16
19
Distribution Requirements Planning
Figure 15.17
20
När är nettobehovsplanering bra?
Antal nivåer i produktstrukturen Har man många
nivåer i produktstrukturen så är ofta
nettobehovsplanering att föredra Satsstorlekar Sto
ra satsstorlekar, (batcher) medför att
nettobehovsplanering är att föredra. Om man
använder små satsstorlekar, (JIT) så är
nettobehovsplanering mindre lämpligt Instabilitet
Nettobehovsplanering fungerar bäst i relativt
stabila omgivningar. Har man störkänslig
tillverkning, med många flaskhalsar, mycket spill
och en stor andel sista minuten jobb så är
nettobehovsplanering mindre lämplig
21
Bill of Resources
(b)
Figure 15.14
(a)
22

• Implementation Issues
• Prerequisites
• Computer Support
• Accurate and Realistic Input

23
Täcktidsplanering, se A Segerstedt lärobok.