Ing.

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MRP (material requirements planning)

• Ing. Álvaro Junior Caicedo Rolón

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PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES
El MRP es un método lógico, fácil de entender y
sirve para determinar la cantidad de partes,
componentes y materiales que se necesitan para
producir cada bien final. Además proporciona un
programa que especifica cuando se debe pedir o
producir cada uno de estos materiales, partes y
componentes.
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(No Transcript)
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Dónde se puede usar el MRP?
TIPO DE INDUSTRIA EJEMPLO BENEFICIOS
Ensamblar para almacenar Producto compuesto por muchas partes. Ej electrodomésticos, autos, herramientas, relojes. Muchos
Fabricar para almacenar Productos fabricados por máquinas en lugar de ensamblados. Ej anillos de pistones, levas, cilindros, ejes, bosines, bielas. Pocos
Ensamblar por pedido Ej caminos, generadores, motores, opción estándar que el cliente escoge. Muchos
Fabricar por pedidos Bienes fabricados por máquinas sujeto a pedidos. Ej moldes, troqueles, piñones, ejes. Pocos
Fabricaciones especiales Bienes fabricados o ensamblados de acuerdo a especificaciones del cliente. Ej máquina, herramientas, generadores de turbinas. Muchos
Proceso Industrias como fundidoras, de caucho, de plástico, papel, productos químicos, pinturas, alimentos procesados. Medianos
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El MRP

• Es más valioso en operaciones de ensamble.

• Menos valioso en las dedicadas a fabricación, no
  funciona bien donde se produce una cantidad
  pequeña al año.

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PROPÓSITOS DE LA PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTO DE
MATERIALES (VENTAJAS)
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ESTRUCTURA DEL SISTEMA DE PLANEACION DEL
REQUERIMIENTOS DE MATERIALES
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Tipos fundamentales de información para un
sistema MRP
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Ej. Árbol del producto X

• Elemento final----A
• Elemento intermedio--- B y C
• Elemento compradoD,E,F,G
• Subconjunto- elemento intermedio ensamblado a
  partir de más de un componente

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LAS LISTAS DE LOS MATERIALES

• Se pueden presentar de las siguientes formas

1. Listas de partes con varias ramificaciones
cada ramificación significa los componentes del
bien. Sin embargo desde el punto de vista de la
computadora no es eficiente. Porque para calcular
la cantidad de cada bien que se necesita en los
niveles mas bajos, cada bien tendría que ser
amplificado y sumado.
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2. Lista de partes de un solo margen cada bien y
componente es incluido en la lista mostrando solo
su matriz y el número de unidades que se
necesitan por unidad de su matriz. Este
procedimiento es más eficiente al evitar la
duplicación por que incluye cada ensamble una vez
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3. Lista modular de materiales es un bien que
puede ser producido y almacenado como
subensamble, el cual puede ser común para
diferentes bienes finales. Un beneficio de esta
lista es que reduce al mínimo la inversión total
de inventarios ya que el mismo bien (modulo) es
usado en una serie de productos. (modulo
simplificado)
Ej suspensión de vehículos, paneles eléctricos
Diferentes modelos de sillas (el asiento es
común para silla cocina y tipo escalera)
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Códigos para niveles bajos

• Consiste en ubicar todas las partes idénticas
  dentro de un mismo nivel para cada producto, de
  tal manera que la computadora recorra todo el
  nivel y determine la cantidad de unidades que se
  requieren de cada bien.

3 . Archivo de registro de inventarios Debe estar
actualizado y proporcionar información sobre la
disponibilidad de cada uno de los bienes o partes
del árbol del producto. Este archivo contiene la
siguiente información

• Transacciones
• Expedición de nuevos pedidos
• Recepciones de entregas programadas
• Ajuste de fecha de vencimientos de las
  recepciones programadas
• Retiros del inventario
• Cancelación de pedidos
• Corrección de los errores de inventarios
• Verificación de perdidas por concepto de
  desperdicios

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LÓGICA DEL PROGRAMA DE COMPUTADORA PARA EL MRP

• Se realiza los cálculos del MRP llamado proceso
  de explosión. Se hace nivel por nivel, en
  conjunción con los datos del inventario y los
  datos del programa maestro.

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 Terminología del sistema MRP

• 1. Requerimientos brutos es la cantidad de un
  artículo que se necesita de un bien final. Puede
  provenir de la demanda de los clientes externos
  (piezas de reposición) y también de las
  cantidades MPS del programa maestro de producción

2. Recepciones programadas cantidad de un
artículo que debe recibirse en el periodo por
parte de los proveedores, o cantidad de un
artículo que esta en proceso de fabricación en la
planta.
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Terminología del sistema MRP

• 3. Saldo disponible (disponible) (inventario
  proyectado a la mano) es la cantidad de un
  artículo que se espera tener disponible al final
  del periodo, para satisfacer los requerimientos
  que se presentan en periodos futuros. Se puede
  calcular así

Krajewski es la cantidad de inventario
disponible cada semana, una vez que los
requerimientos brutos han sido satisfechos.
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Terminología del sistema MRP

• 4. Requerimientos netos es la cantidad neta de
  un artículo que debe ser adquirido para cumplir
  con la producción programada de ese periodo.
• Saldo disponible 0
• 5. Recepción planeada de pedidos es la cantidad
  de un artículo que está planeado para ser pedido
  de manera que se reciba en ese tiempo para
  satisfacer requerimientos del periodo (aun no se
  ha colocado la orden).

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Terminología del sistema MRP

• 6. Liberación planeada de pedidos es la
  recepción planeada de pedidos compensada con el
  tiempo de entrega (cuando se coloca la orden).

Cuando esta orden es colocada, se convierte en
una recepción programada y desaparece de las
recepciones planeadas de pedidos y de la
liberación de las órdenes planeadas.
Indica cuando se debe emitir o colocar un pedido
por una cantidad específica de un elemento.
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FACTORES DE LA PLANIFICACIÓN
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1. Planificación del tiempo de entrega
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2. Reglas referentes al tamaño del lote (volumen
del pedido)

• Cantidad fija de pedido (FOQ)
• Se mantiene la cantidad de pedido cada vez que se
  emite una orden o un pedido. Por ejemplo el
  tamaño del lote se determina por lo limites de
  capacidad del equipo (capacidad máxima cuello de
  botella).

Ej horno, torneado
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CASOS

• En el caso de artículos comprados, (cantidad
  económica de pedido EOQ, descuentos por cantidad
  pedida, cantidad mínima vendida, capacidad del
  camión). capacidad de carga de los camiones
  repartidores cantidad de compra mínima nivel de
  la cantidad de descuento

Nota si los requerimientos netos semanalmente
son tan grandes, que la cantidad fija de pedido
es insuficiente para evitar que haya escasez, en
ese caso la persona encargada de planificar el
inventario deberá incrementar el tamaño del lote,
hasta un tamaño suficientemente grande para
evitar la escasez.
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2. Reglas referentes al tamaño del lote (volumen
del pedido)

• Cantidad de pedido periódica (POQ)
• Se solicita una cantidad de pedido diferente cada
  periodo. Por ej cada semana, dos semanas, mes.
  (Intervalos de tiempo determinados)

Nota cuando haya requerimientos netos () se
debe colocar en la recepción planeada de pedidos
la cantidad correspondiente a la formula anterior
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Casos
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2. Reglas referentes al tamaño del lote (volumen
del pedido)

• 2.3 Lote por lote
• El tamaño del lote del pedido satisface los
  requerimientos brutos de una sola semana.
• La meta es minimizar los niveles de inventario.
• La regla garantiza que el pedido sea suficiente
  para prevenir la escasez durante esa semana.
• Minimiza la inversión en inventario, pero
  maximiza el número de pedidos. Se aplica para
  elementos caros o costo de pedido bajo.

• ARTICULOS COMPRADOS ? Se pide lo que se necesita
• ARTICULOS FABRICADOS ?La cantidad de fabricación
  puede ser lote por lote (cuando es bajo el costo
  de alistamiento)

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3. Inventario de seguridad
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Ejemplo la bota

• Para la fabricación de un par de botas de
  seguridad se requiere un par de suelas en
  poliuretano que pesa 680 g, un par de capelladas
  y un par de cordones. Las suelas en poliuretano
  requieren de una mezcla de poliol y 316.34 g de
  isocianato de 4308. La mezcla de poliol,
  requiere de 335.62 g de su componente principal
  el poliol P-353 9.78 gramos de aditivo M -1007
  13.02 gramos de pigmentos 0.33 gramos de
  catalizador 3034 y 4.91 gramos de endurecedor.
• Las cantidades MPS de las botas de seguridad son
  454 pares en la semana 7, 8, 9, 10. El proceso de
  ensamblar sus componentes dura una semana. La
  información de cada uno de los componentes
  respecto a los factores de planificación se
  muestra a continuación.

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Nº DETALLE UNIDAD TAMAÑO DEL LOTE TIEMPO DE ENTREGA INVENTARIO INICIAL INVENTARIO DE RESERVA
1 Bota de seguridad Par LXL 1 semana
2 Capellada Par 500 4 semanas 50
3 Cordones Par 1000 Inmediato 100
4 Suela Par 1000 1 semana 100
5 Mezcla de poliol kg LXL Inmediato
6 Poliol P 353 kg 450 1 semana 300 100
7 Aditivo M 1007 kg 12 1 semana 4 4
8 Pigmentos kg 12 1 semana 20 10
9 Catalizador 3034 kg 6 1 semana 4 2
10 Endurecedor kg 10 1 semana 3 2
11 Isocianato 4308 kg 400 1 semana 250 200
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Preguntas

• Elabore el árbol de producto, usando códigos para
  bajos niveles y muestre la lista de los
  materiales con un solo margen
• Elabore un MRP y especifique las cantidades
  requeridas de cada componente y cuando se deben
  colocar los pedidos u órdenes de producción

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Nunca consideres el estudio como una obligación,
sino como una oportunidad para penetrar en el
bello y maravilloso mundo del saber. Albert
Einstein
GRACIAS