Japansk produktionsfilosofi - bakgrund

1
Japansk produktionsfilosofi- bakgrund

• Johann Packendorff

2
Craft Manufacturing

• Late 1800s
• Car built on blocks in the barn as workers walked
  around the car.
• Built by craftsmen with pride
• Components hand-crafted, hand-fitted
• Excellent quality
• Very expensive
• Few produced

3
Mass Manufacturing

• Assembly line - Henry Ford 1920s
• Low skilled labor, simplistic jobs, no pride in
  work
• Interchangeable parts
• Lower quality
• Affordably priced for the average family
• Billions produced - identical

4
Lean Manufacturing

• Cells or flexible assembly lines
• Broader jobs, highly skilled workers, proud of
  product
• Interchangeable parts, even more variety
• Excellent quality mandatory
• Costs being decreased through process
  improvements.
• Global markets and competition.

5
(No Transcript)
6
I hög grad filosofi

• Förvisso praktiskt användbart, eventuellt till
  skillnad från filosofi
• Konkreta aktiviteter för att sänka
  produktionskostnader, reducera ledtider
• men
• Framförallt ett tankesätt kring produktion

7
Det japanska undret

• Efter kriget Japan ett låglöneland med låga
  räntor
• Fria fackföreningar krossades m h a amerikanska
  ockupationsmakten
• Starkt amerikanskt inflytande
• Kapitalbrist i banksystemet innebar tung roll för
  MITI och riksbanken
• Samverkande industrigrupper (keiretsu)

8
Omorientering under 50-talet

• Arbetskraftsbrist
• Förnyelsekrav från anställda
• Lojalitet ett nyckelord i effektiviseringen
• Livstidsanställning åtminstone för en del
• Anställningen en livsstil
• 1985 Japanska arbetare bland de mest missnöjda i
  världen!

9
Några huvudpunkter

• Kvalitet
• Flexibilitet
• Ansvar
• Mångkunnighet
• Hushållning med resurser (ekonomi)
• Behov har företräde gentemot plan

10
Den stora kvalitetssatsningen

• Regeringsinitiativ inspirerat av nollfelsförsök i
  USA
• Idégivare Juran och Deming
• Utbildningsprogram Alla måste ta
  kvalitetsansvar!
• Kvalitetscirklar ett sätt att få arbetarna att ta
  detta ansvar
• Cirkeldeltagarna utbildades i förbättringsarbete
• Alla förslag lämnades vidare i förslagsverksamhete
  n

11
Kvalitet

• Stickprov eller 100 kontroll
• Vad är kvalitetsgranskningens funktion?
• Kassation?
• Information?
• Fel är inte acceptabla och källan skall
  elimineras -gt 0-fel principen
• Poka Yoke Eliminera oavsiktliga misstag
• Succesiv inspektion
• Självinspektion
• Inspektion vid källan

12
Total kvalitet

• En ständig strävan mot perfektion i allt som
  händer i företaget (kaizen)
• Eliminering av buffertar- hålla ned kostnader
  för lagerhållning- synliggöra ineffektivitet
• Öppenhet och kontrollerbarhet (panopticon)

13
Waste

• Anything that adds Cost
• to the product
• without adding Value

14
7 Forms of Waste
CORRECTION
MOTION
Repair or Rework
WAITING
Any wasted motion to pick up parts or stack
parts. Also wasted walking
Any non-work time waiting for tools, supplies,
parts, etc..
Types of Waste
PROCESSING
OVERPRODUCTION
Producing more than is needed before it is needed
Doing more work than is necessary
INVENTORY
CONVEYANCE
Maintaining excess inventory of raw matls, parts
in process, or finished goods.
Wasted effort to transport materials, parts, or
finished goods into or out of storage, or
between processes.
15
Reduktion av Spill

• Process
• Avsyning så att fel ej uppkommer
• Poka Yoke -gt 0 avsyningsarbete -gt 0 fel
• Layout -gt reduktion/eliminering av transporter
• Synkronisering av maskiner -gt 0 lager
• Förebyggande underhåll/ felindikation -gt
  reduktion/ eliminering av maskinhaverier
• 0 Fel -gt 0 Kassation -gt 0 Reservlager

16
Reduktion av Spill

• Operation
• SMED (Single Minute Exchange of Die)
• Mekanisering av införsel
• Smörjning -gt självsmörjning, oljefri behandling,
  magic cut
• Spånavskiljning - gt automatisering

17
Lagerfri produktion

• Varför nödvändiga lager i processen
• Variationer i efterfrågan
• Balansering mellan processer
• Varför nödvändiga lager i operation
• Maskinhaveri
• Kassation
• Kompensation för långa ställtider

18
Effektiviseringskrav för lagerfri produktion

• Minskning av haverier och kassationer
• Reduktion av ställtider -gt orderstorlekar
• Anpassa tillverkning till variation i efterfrågan

19
Kundorderstyrning

• Fluktuerande behov
• Istället för lager -gt fluktuerande kapacitet
• Extra arbetskraft, Övertid, Skiftomläggning
• Utbildning, Renoveringsarbeten
• Förutsätter att operatör kan tränas på mycket
  kort varsel -gt Toyota 3 dagar -gt Hög Poka Yoke

20
Kundorderstyrning Vs planering

• Planering
• Prognosbaserad planering av kommande behov
• men
• Kundorderstyrd tillverkning
• Planen förbereder/förvarnar tillverkning/
  leverantörer
• Tillverkning/Köp görs enligt Kanban
• Sug istället för Tryck i produktion

21
Kanban

• Visuell produktions- och transportstyrning
• Operationskanban, Transportkanban
• Reglerar hur många produkter som är i
  tillverkning resp. transport
• Beställningar suger produktion bakåt i kedjan

22
Implementeringsproblemet

• Effektivisering i dramatisk skala kräver stora
  investeringar och genererar ofta initialt stora
  kostnader. Effekterna kommer på sikt
• Dramatiska förändringar kräver kontinuerligt
  engagemang och stöd, inte minst från högsta
  ledningen

23
Toyota-modellen

• Slog igenom efter oljekrisen 1973
• Syfte Effektiv tillverkning av
  mångvariantsprodukter
• Fleroperationsmaskiner i produktgrupper
• Toyota-modellen- eliminera spill- satsa på
  total kvalitet- informera och förbered de
  anställda

Taichii Ohno
Shigeo Shingo
24
(No Transcript)
25
En ny roll för de anställda

• Nollspill och total kvalitet innebär nollslack
  elasticiteten måste arbetarna stå för
• Arbetarna skall vara högt utbildade
• Arbetarna skall kunna flera olika operationer
• Arbetarna skall vara tidflexibla (tvåskift gav
  möjlighet till skiftförlängning vid behov)

26
Flödet som organiserande princip

• Just-in-time flödet skall styras så att alla
  lager, förråd och buffertar blir onödiga
• Rätt komponent skall finnas på rätt plats vid
  rätt tidpunkt i rätt kvantitet
• Pull-principen Marknadsbeställningar som skickas
  vidare bakåt i produktionskedjan styr, ej
  produktionsplaneringen
• Bygger på övertidsarbete, förmansreserven,
  kvalitetscirklar och bonusklasser

27
Dagens Toyota-fabrik

• Låg medelålder, bättre arbetsmiljö
• Elva minilinjer om 100 m bildar tillsammans en
  monteringslinje
• Mellan varje minilinje en buffert om 3 bilar
  (motsvarar 3,5 minuter)
• Varje minilinje kontrolleras av ett team om 15
  arbetare och 1-2 förmän
• Primär arbetsstation och arbetsrotation
• Byte av minilinje efter fem års erfarenhet
• Betydelsen av kvalitetscirklar nedtonad till
  förmån för satsning på produktutveckling

28
Kvalitetsfrågor i dag

• Kvalitetssatsningar kräver uthållighet och
  resurser
• Många kvalitetssatsningar misslyckas
• Flera företag som lyckas får ändå svårigheter
• Nyckelfaktor Företagsledningarnas långsiktighet

29
Kvalitetsarbetets nya förutsättningar

• Från statistisk processkontroll till kundservice
• ISO 9000- kräver ej ständiga förbättringar-
  förbigår anställdas kunnighet- nämner ej
  kundtillfredsställelse

30
Underhåll

• En förutsättning för hög tillgänglighet och
  beläggning
• Operatören har individuellt ansvar, skall försöka
  avhjälpa enklare problem
• Stab av underhållspersonal för svårare fel
• Automatiska felvarningssystem
• Dagens Toyota 10 underhållsarbetare

31
Underleverantörssystem

• USA och Europa Single sourcing
• Japan Hierarkiska system av flera
  underleverantörer
• Benchmarking

32
Benchmarking

• Systematiskt jämförande av egna funktioner med
  andra liknande
• Processjämförelse snarare än produktjämförelse
• Intern benchmarking
• Konkurrentbenchmarking
• Best practice

33
och hur gick det i Japan?

• Eftersläpning på IT-området samt frånvaro av
  entreprenörskap innebar nedgång 1993
• Omfattande undersysselsättning i företagen
• Export av enklare arbetsuppgifter till t ex
  Korea
• Övertidsneddragningar och fabriksstängningar
• Amerikansk industri framgångsrik under senare
  delen av 90-talet
• Amerikanska och europeiska biltillverkare tog
  över delar av japanska bilföretag

34
och vad hände med Toyota-modellen?

• Missnöje bland personalen
• Hög personalomsättning
• Låg andel kaizen-arbete bland förmännen
• Ifrågasättande av automation
• Europeisering av arbetsförhållandena
• Nysatsning på teknikutveckling
• Vidareutvecklad produktutveckling
• Accepterande av låglöneoutsourcing