SERAMIK TEKNOLOJISI 1

1

• SERAMIK TEKNOLOJISI 1
• Seramik ve Hammaddelerin Tanimi
• Seramik Hammaddelerin Hazirlanmasi ve Kontrol
  Yöntemleri
• Endüstriyel Seramik Çamurlarinin Hazirlanmasi
• Endüstriyel Seramik Çamurlarina Uygulanan
  Testler ve Uygulamalari
• Seramik Hammaddeleri Kimyasal Formül ve
  Rasyonel Bilesimlerinin Hesaplanmasi
  Sekillendirme Yöntemleri
• Endüstriyel Seramik Sektöründe Kullanilan Çamur
  Tipleri ve Üretim Yöntemleri

2

• Seramik Nedir?
• Sözlüklerde, seramigin yunanca boynuz anlamina
  gelen keramos kelimesinden türedigi, boynuz
  biçiminde bir tür vazoya bu adin verildigi
  belirtilmektedir. Türkçeye ise Fransizcadaki
  söyleyis biçimi olan seramik ceramique olarak
  yerlesmistir. Almanca da "keramik Ingilizcede
  ceramic olarak kullanilir.
• Genel Tanimi
• Metal veya metal alasimi olmayan inorganik
  malzemelerin istenilen tane boyutuna indirgenerek
  , sekillendirilip, sinterlestirilmesi sonucunda
  elde edilen kendine has özellikleri bulunan
  mukavemetli yapilara seramik denir.

3
(No Transcript)
4
Seramik Genel Üretim Semasi
5

• Seramik Mamül Gruplari
• A)Porlu Seramik Mamüller
• 1)Kaba seramikler
• - Çanak çömlek
• - Tugla Kiremit
• - Seramik borular

6

• 2)Ince Seramikler
• - Sihhi Tesisat
• - Yer ve Duvar korosu
• - Sofra süs esyasi

7

• B) Sik Yapili Seramik Mamuller
• 1)Fonksiyon seramikler (Elektrik, magnetik,
  optik ve kimyasal fonksiyonlu)
• 2)Bio Seramikler (Tipta Kullanilir)
• 3)Nükleer Seramikler (Isinlari Absorbe eder)
• 4)Mekano seramikler (Asinmaya karsi direnci olan
  , kesici seramikler)
• 5)Filtre amaçli seramikle

8
Neden Seramik? Tek bir masse kullanarak
birbirinde farkli özellikte malzeme yapimi
mümkündür. Hafif gözenekli mukavemeti yüksek
elektriksel iletkenligi yüksek malzemeler
istenilen sekilde yapilir. Hammaddesi kolay
bulunan malzemelerdir. Istenilen formda
üretilebilme kolayligi. Yüksek mukavemet.
Asinmaya karsi direnç. Sicakliga karsi
dayanim. Dogal nedenlere karsi güçlü yapi.
Sirlanmis ürünler için estetik ve temizlik.
9

• Seramik Yapiminda Kullanilan Hammaddeler
• A)Özlü Seramik Hammaddeleri
• B)Özsüz Seramik Hammaddeleri
• a)Özlü Seramik Hammaddeleri
• Dogada granit, gnays, feldspat, pegmatit gibi
  kayaçlarin parçalanmasi ve dogal etkenler
  sebebiyle (rüzgar, su, CO2, humus asidi) kayaç
  parçalari tanelerinin ufalanarak tabakalar
  halinde çukur veya düz arazilerde çökmesi
  sonucunda özlü hammadde yataklari olusur. Ana
  kayaçtan uzaklasma mesafesine göre hammadde
  özlülügü hakkinda yorum yapilir. Eger hammadde
  yataklari ana kayaçtan uzaklasmadan olusuyorsa
  buna primer olusum , uzaklara tasinarak
  olusuyorsa sekonder olusum olarak adlandiririz.
• Primer olusumlar sekonder olusumlara göre daha
  temiz ve özsüzdür. Bu nedenle fiziksel ve
  kimyasal özellikleri bakimindan ayirt edilebilir.
  Örnegin sekonder olusumlar daha plastik bir
  yapiya ve koyu renge sahip olurken primer
  olusumlar açik renkte ve serttirler. Seramik
  sektöründe kullanilan kaolin hammaddesi primer
  bir olusumdur.Sekonder olarak olusan kil
  hammaddesi ise belirli bir formüle sahip olmayip
  içindeki minerallerin oranina göre ayirt edilip
  kalitelendirilir.

10

• Kaolinin Olusumu
• Kaolinin olustugu ana kayaç alumina siliktalar
  dan meydana gelmektedir.Bu alümina silikatlar
  asinma esnasinda hidrolize olurlar.Hidroliz
  sonucunda kayaç bünyesinde bulunan alkali ve
  toprak alkali iyonlar silis bünyeden uzaklasir.
• K2O.Al2O3.6SiO2(k-FELDSPAT) H2O
  Al2O3.2SiO2.H2O 4SiO2
• Al2O3.6SiO2.H2O H2O Al2O3.2SiO2.2H2O
• Al2O3.2SiO2.H2O H2O Al2O3.2SiO2.
  2H2O(KAOLINIT)

11

• Killer dogada 2 li veya 3 lü tabakalara halinde
  bulunur.Bu tabakalari olusturanlar Al2O3 ve SiO2
  dir.
• Tetra eder Merkezde bir silisyum atomu ve
  çevresinde dört oksijen atomu bulunur

12

• Okta eder Merkezde Alüminyum atomuna bagli 6
  tane 1 ve 2 degerlikli katyon atom komsulugundan
  olusur.

13

• 2 Tabakali Killer
• - Kaolinit Al2O3.2SiO2.2H2O
• - Hydro Halloysit Al2O3.2SiO2
• - Antigorit 3MgO.2SiO2.2H2O
• 3 Tabakali Killer
• -Montmorillonit Al2O3.4SiO2.K2O.nH2O
• -Muskovit K2O.3Al2O3.6SiO2.2H2O
• -Illit
• -3 Tabakali killer seramik masse yapiminda
  istenmezler daha çok kaolinitik killer istenir.
• -3 Tabakali killer akiskanliklari kötüdür,
  bünyelerinde fazla su bulunurlar.Kurutma
  esnasinda suyun atilmasi gerektigi için pisme
  küçülmesi sorunu vardir.
• -Bentonit türü killerin ham mukavemetleri çok
  yüksektir. -Yüzdürücü olarak kullanilirlar. Bunun
  nedeni bünyelerinde fazla su barindirdiklarindan
  su içinde asili kalmalaridir.

14

• B)Özsüz Seramik Hammaddeler
• Katildigi seramik çamurunu özsüzlestirerek
  plastikligini azaltirlar. Genelde çamurun kuru
  direnç, kuru küçülme, pisme küçülmesini azaltip
  su emmeyi arttirirlar. Özsüzlestirilmis bir
  çamur özlü bir çamura göre daha kisa sürede ve
  hatasiz kurutma göstererek kurur.
• Pisme sicakliklarini genelde yükseltmelerine
  ragmen genis sinterleme intervali saglamalari
  ile seramik ürünler için avantaj saglar. Çünkü
  genis sinterleme intervali ne sahip bünyelerde
  pekisme daha iyi olur. Bazi özsüz seramik
  hammaddeleri (feldspat pegmatit gibi) ergiticilik
  özelligi göstererek erken sinterlesmeyi saglar .
  Dogada bulunan özsüz seramik hammaddeleri
  sunlardir.
• Kuvars, feldspat, kalk, pegmatit, magnezit,
  dolamit, wollastonit, boksit, koround, talk,
  sabuntasi

15

• Kuvars (SiO2)
• Feldspatlar
• K-Feldspat/orthoklas (K2O.Al2O3.6SiO2)
• Na-Feldspat/albit (Na2O.Al2O3.6SiO2)
• Ca-Feldspat/anorthit (CaO.Al2O3.2SiO2)

16

• Kalk (CaCO3)
• Magnezit ( MgCO3)
• Dolomit (CaCO3. MgCO3)
• Wollastonit (CaO. SiO2)
• Boksit ( Al2O3.2H2O)
• Kround (sentetik olarak Al(OH)in çöktürülmesi
  ile Al2O3, saf olarak nadiren Al2O3)
• Talk ( 3MgO.4SiO2.H2O)

17
(No Transcript)
18

• Sekillendirilebilir Özelligi olan Hammaddeler
• Suyla yogrulduktan sonra verilen sekli muhafaza
  edebilen, bagliyicilik özelligi bulunan, ham
  mukavemeti arttiran hammaddelerdir.

19

• SERAMIK HAMMADDELERE UYGULANAN TEST VE ANALIZLER
• Hammadde seçiminde dikkat edilmesi gereken
  hususlar vardir. Hammadde seçimini üç ana
  baslikta inceleriz.
• 1)Kimyasal Açidan
• 2)Minerolojik Açidan
• 3)Fiziksel Açidan

20

• 1)Kimyasal Açidan
• Ana bilesenlerinin bilinmesi gerekir, Fe2O3,
  TiO2,MnO2 miktari ne kadar olmasi
  gerektigi,sülfatlar pisirme esnasinda yapiyi
  terk eder. Pisirme esnasinda gaz halinde olan
  sülfatlar 200-250 C ye düstügünde çökme meydana
  getirerek firina zarar verir Genellikle max.
  0.5 sülfatli kil ve kaolen tercih edilir. Suda
  çözünen tuzlar tespit edilmelidir. Döküm ,veya
  plastik sekillendirmelerde istenmezler. Flor
  çevre açisindan önem arz eder. Pisirim sirasinda
  HF asidi olarak çevreye yayilir ve kirlilik
  yapar. Flor çevre açisindan önem arz eder
  .Pisirim sirasinda HF asidi olarak çevreye
  yayilir ve kirlilik yapar.

21

• 2)Minerolojik Açidan
• Ana mineral bilesenler kristal olarak kullanilan
  hammaddelerin ana bilesenlerini bilmemiz
  gerekir.Kil bilesenleri bilinmelidir.Düzenli veya
  düzensiz kristal yapisinin olup olmamasi.

22

• 3)Fiziksel Açidan
• Tane büyüklügü dagilimi ve spesifik yüzey
  büyüklügü kil kaolenin dogal tane büyüklüdür.
  Feldspat ve kuvarsin tane dagilimina bakmak
  mantikli degildir.Ince taneli killer 2, 3 mikron
  altinda tane boyutuna sahiptir.Feldspat kuvars
  sert ve iri taneli dir.Ne kadar ince taneli ise o
  kadar plastiklik özelligi vardir. Ham mukavemet
  iyidir.Bunun yaninda küçülmeler
  yüksektir.Sinterlenmeleri iyi su emmeleri
  düsüktür.1200 C de su emme 0 a yakindir.Bu
  özellikler iri taneliler için geçerli
  degildir.Tane boyutu ne kadar küçükse yüzey
  alani o kadar büyüktür.

23

• Numune Alma ve Hazirlama Yöntemleri
• Örnek alma, kimyasal analizin en önemli
  bölümlerinden birisidir. Örnek analiz edilecek
  maddenin tamamini temsil edebilecek nitelikte
  olmalidir. Sivi ve gazlar için örnegin alinmasi
  pek sorun degildir. Bunlarda dagilimin homojen
  oldugu kabul edildiginden herhangi bir bölümden
  alinan örnek, yiginin tümünü temsil edebilir.
  Katilarda ise dagilim homojen olmadigindan ayni
  sey söylenemez. Aksi halde analiz sonuçlarinin
  dogrulugundan söz etmek yanlis olur. Bu sebeple
  alinan örnegin bu homojenligi bir ölçüde de olsa
  saglayacak sekilde olmasi gerekir. Bu amaçla
  kullanilan sik yöntemlerden birisi ana yiginin
  degisik yerlerinden veya degisik zamanlarda
  gelisigüzel alinan örneklerden ikinci bir yigin
  meydana getirilir.
• Hammaddeler genellikle iri parçalar halinde
  oldugundan parça büyüklügü belli bir düzeye
  gelinceye kadar ögütme islemine tabii tutulur.
  Ilk ögütme islemi çeneli kiricilarda yapilabilir,
  fakat demir veya diger alasimlar maddeye
  karisarak sonuçta hata vereceginden ögütücü
  yüzeylerin sertlestirilmis veya düsük alasimli
  çelik olmasi tercih edilmelidir. Ögütülen
  maddelerin karisimi asagidaki yöntemlerden biri
  vasitasiyla laboratuar numunesine indirgenir.
• Deneyin Yapilisi
• Karisimdan alinan malzeme önce konik bir yigin
  haline getirilir.
• Konigin tepe noktasindan bir levha yardimiyla
  bastirilir ve orta noktasindan birbirine dik açi
  yapacak sekilde Sekil 1 de gösterildigi gibi hat
  çekilerek dörde bölünür.
• Karsilikli iki çapraz parça atilir ve kalan iki
  parça birlestirilerek yeniden dörde bölünür.
• Bölme islemine4-5 kglik laboratuar numunesi
  elde edilinceye kadar devam edilir.

24

• Sekil 1. Konileme- Dörtleme
• Diger bir bölme yöntemi de maddeyi numune
  ayiricisi (numune bölücü) kullanarak ayirmaktir.
  Sekil 2de görülen numune ayiricisinda numune iki
  ayri kapta toplanir. Kaplardan birisi bir yerde
  toplanir kalan ise tekrar ikiye bölünür.
• Gerekli miktarda örnek elde edilene kadar bu
  isleme devam edilir.

25

• Sekil 2. Numune Ayiricisi
• Analize geçmeden önce elde edilen örnegin
  yeterince ince toz haline getirilmesi
  gerekmektedir. Genellikle 150 90 mikron ( -100
  200 mesh) arasi boyut yeterlidir. Daha küçük
  boyutta toz elde etmek bazi durumlarda
  sakincalara yol açabilir. Örnegin maddenin içinde
  bulunan bazi gazlarin kaçmasi, sülfürlerin havada
  oksitlenmesi gibi durumlar ortaya çikabilir.
  Bunun aksine iyi ögütülmemis numunede bulunan iri
  tanelerin de eritis veya bazi asitlerle
  çözünürlestirme islemleri sirasinda reaksiyona
  girmesi güçlesmektedir.
• Laboratuarda analiz için kullanilacak örnegin
  ince toz haline getirilmesi için havanlar
  kullanilir. Fakat havandan bazi safsizliklarin
  gelmemesi için ögütülecek maddenin sertligine
  uygun bir havan seçilmelidir. Örnegin bazi killer
  agat veya porselen havanda ögütülebilir. Sert
  alümina agat havanda toz haline getirildiginde
  ortamdan 5 kadar silisyum gelebilir. Demir ve
  çelik havanlarda ögütmede kullanilabilir. Fakat
  maddeye karisabilecek demir tozlarinin miknatisla
  ortamdan alinmasi gereklidir. Ögütme ortamindan
  gelebilecek kirlilikleri minimuma indirebilmek
  için borkarbür veya tungstenkarbür havanlar en
  kullanisli olanlaridir. En sert maddeler dahi
  bunlarda rahatça ögütülebilir.

26

• 1)Kimyasal Analiz
• Seramik sektöründe kullanilan hammaddelerde belli
  elementleri tespit etmektir. Oksit olarak (Si,
  Al, K, Fe, Na, Mg,Ca)
• Atomik absorbsiyon veya alev fotometresi ile
  tespit edilir.Hammaddeleri çözelti haline
  getirmek gerekir.Asitler yardimiyla çözülmeyen
  tek oksit SiO2 dir.SiO2 HF asit ile
  uçurulur.Diger alkaliler (Al,K,Na,Mg) asitler
  yardimiyla uçurlur.
• Numune alma itina gerektirir.Hammadde yigininin
  çesitli bölgelerinden o hammaddeyi temsil edecek
  numuneler alinarak konileme dörtleme metoduyla
  laboratuar ortaminda kullanilacak miktara
  indirgenir.
• Alinan numune suda açilarak etüvde
  kurutulur.Rutubetin 0 olmasi gerekmektedir.Hazirl
  anmis numuneden ates zaiyati için 1 gr
  alinir.Porselen kroze içersinde 1000 C lik
  firinda 30 dk bekletilir.Aradaki fark ates
  zaiyati olarak kaydedilir.Atews zaiyatina kristal
  su ve gaz çikislari sebep olur.

27

• Si tayini için 1 gr lik numune 1000 C lik
  firinda boraks ilavesiyle birlikte eritis haline
  getirilir.Bu eritisin HCL ile muameleye tabi
  tutulur.Si haricindekiler çözünür.Çözünmeyen Si
  süzülerek alinir.Kurutularak tartilir.Silis
  miktari saptanir.Geri kalan çözeltiden CaO, MgO,
  Fe2O3,Al2O3 titrasyon yöntemi ile
  belirlenir.K2O,Na2O ise alev fotometresi ile
  belirlenir.

28

• Alev Fotometresi
• Alev fotometresinde ölçüm prensibi bir atom
  isinin etkisiyle yüksek bir enerjiye
  yükseldikten sonra kendi seviyesine yani
  karkarli hale geldiginde isin yayar.Atomun
  isinmasiyla e lar bir üst seviyeye tasinir ve
  sogudugunda e lar kendi yörüngelerine dönerken
  aldiklari enerjiyi birakarak kendilerine has
  isin yayarlar.Her elementin yaydigi isigin dalga
  boyu farklidir.Bu dalga boylari yardimiyla tayin
  yapilir.

29
(No Transcript)
30

• 2)Pisme Rengi ve Erime davranisi
• Bütün hammaddelere uygulanabilir. Hammadde
  ögütülüp mikronize edilir. Düz plaka üzerine
  konik ve para seklinde sekillendirilip üretim
  rejiminde pisirilerek pisme renginin ve erime
  davranisinin yorumu yapilir

31

• 3)Viskozite ve Elektrolit Tayini
• Genel bir tanimlama ile viskoziteyi akmaya karsi
  direnç olarak ifade edebiliriz.Seramik
  hammaddeleri arsinda akiskanligi etkileyebilecek
  hammaddeler plastik hammaddeler olan kil ve
  kaolendir.Kil ve kaolenler çamurun reolojik
  davranisini belirleyen hammaddelerdir.Olusum
  safhasina bulundugu ortama tane boyutuna içerdigi
  yabanci maddelere göre kil ve kaolenler ayni
  sartlarda farkli akma davranislari gösterirler.
• Seramik çamurunda max. Su miktari 40 i
  geçmemelidir.Aksi takdirde üretimde sorunlar
  yasanir.Bu nedenle akiskanligi saglamak amaci ile
  elektrolit dedigimiz katkilar ilave edilir.Bu
  katkilar amonyak kalsine soda camsuyu (sodyum
  silikat Na2SiO3 .Endüstride yaygin olarak camsuyu
  kullanilir.

32

• Elektrolit ilavesi genellikle 1000 de 3-7
  arasinda degismektedir.Taneciklerin elektrik
  yüklerine etki ederek onlari hareketlendiren
  kimyasal maddelerdir.Elektrolit miktari tespiti
  viskozite degerleri bulunarak belirlenir.Içersinde
  ancak akabilecek kadar elekrtrolit alan çamur
  lehman viskozimetresine konulur.
• Daha sonra damlama gerçeklesene kadar geçen süre
  kaydedilir.Artan oranlarda elektrolit ilavesi ile
  ayni islemler tekrarlanir.Süreler ve miktarlar
  kaydedilerek grafige aktarilir.Genellikle
  elektrolit miktari dönüm noktasindan önceki
  degerlerden alinir.

33
(No Transcript)
34

• 4)Tixotropi
• Akiskan olan çamurlar hareketsiz olarak
  (karistirma, çalkalama yok) sabit bir sekilde
  beklediklerinde akiskanlik özelliklerini
  nispeten yitirirler.Çamur içersindeki tiksotropik
  özellik killerin özellikleriyle açiklanir.Buna
  göre viskozitesi belli bir çamur 30 dk
  viskozite kabinda bekletilir.Daha sonra tekrar
  viskozitesi ölçülür.Aradaki süre farki
  tixotropiyi yorumlamak için kullanilir.Ayrica
  tixotropi gallen kamp denilen cihazlarda
  ölçülebilir.

35

• 5)DTA
• Diferansiyel termal analiz , Hammaddeler belirli
  sicakliklarda kendilerine has reaksiyonlar
  gösteririler.Bu reaksiyonlar ekzotermik
  (Ekzotermik (isi veren) reaksiyonlar tabii olarak
  ortama bir miktar enerji verecektir. Bu da, düz
  bir sifir çizgisi düsünürsek, yukariya dogru bir
  pik olarak görülür )veya endotermik (Endotermik
  (isi alan) bir reaksiyonsa bu da ortamdan enerji
  alacagindan dolayi pik asagi dogru bir seyir
  izleyecektir).
• Ekzotermik olaylar Organik maddelerinin
  yanmasi, yüksek sicakliklarda yeni fazlarin
  olusumu amorf maddelerinin kristallesmesi.
• Endotermik reaksiyonlar Su kayiplari (Bünye ve
  kristal su) Kristal yapinin bozunmasi , gazlarin
  çikisi.
• Bu piklerin alanlarinin hesaplanmasi bize ortama
  verilen ve alinan enerji miktarlarini verecektir.
  
• Bu deney için hammadde mikronize boyuta
  indirgenmesi için ögütülür.Baska bir referans
  hammadde ile cihaza konularak dakikada 10 C
  artacak sekilde firin sicakligi ayarlanir.Prensip
  olarak elimizdeki numuneyi referans numune ile
  karsilastirmis oluruz.

36

• 6) NEM TAYINI (RUTUBET TAYINI)
• Rutubet Miktari Tayini
• Bir kimyasal maddede su baslica üç sekilde
  bulunabilir. Bunlar
• 2 KHSO4 K2S2O7 H2O
• Ca(OH)2 CaO H2O
• Reaksiyonlarinda oldugu gibi molekülün içinde
  bulunan su, CaC2O4.2H2O veya BaCI2.2H2O
  bilesiklerinde oldugu gibi moleküle bagli kristal
  suyu ve maddenin sogurdugu nem (rutubet) adi
  verilen serbest haldeki sudur. Kurutma
  bunlardan yalnizca üçüncüsünün uzaklastirilmasina
  yani bilesigin yapisi ile iliskisi olamayan,
  sogurdugu serbest suyun uzaklastirilmasidir.
• Deneyin Yapilisi
• 0,1 mg hassaslikta tartilmis 10 grlik deney
  numunesi, önceden 105C?2Ca ayarlanmis etüvde
  sabit agirliga gelinceye kadar kurutulmus ve
  desikatörde oda sicakligina kadar sogutulduktan
  sonra 0,1 mg hassaslikta darasi alinmis uygun
  büyüklükte bir tartim kabinin (saat cami)
  tabanina yayilir.
• Tartim kabi ve içindekiler 105C?2Ca
  ayarlanmis etüve yerlestirilir.
• Sabit agirliga ulasincaya kadar kurutulur ve 0,1
  mg hassaslikta tartilir.
• Hesaplama
• m Deney numunesi agirligi gr
• m1 Tartim kabi bos agirligi gr
• m2 Tartim kabi maddenin kurutma islemi
• sonundaki agirligi gr

m Deney numunesi agirligi gr m1 Tartim kabi
bos agirligi gr m2 Tartim kabi maddenin
kurutma islemi sonundaki agirligi gr
37

• ELEK BAKIYESI TAYINI
• Deneyde Kullanilacak Alet ve Gereçler
• Mikser
• Hassas laboratuar terazisi
• 63 ? ve 45 ? elekler
• Piset
• Petri kabi (veya saat cami)
• Etüv
• Desikatör
• Deneyin Yapilisi
• Numune önce 500 devir/dakika hizla 5 dakika
  karistirilir.
• 0,01 gram hassasiyetli elektronik terazide darasi
  alinmis bir kaba 100 gr numune alinir.
• Masse numunesi ise 63 ? elege , sir numunesi
  ise 45 ? luk elege bosaltilir ve su yardimiyla
  numune elekten süzülür.
• Elek üstünde kalan bakiye elek altina hiç tanecik
  geçmeyene kadar yikanir.
• Elek üzerinde yikanmis bakiye bir pisetle petri
  kabina aktarilir ve bakiye üzerindeki berrak su
  dikkatle süzülür.
• 110 ? 10 Clik etüvde sabit tartima kadar
  kurutulur ve etüvden çikartilir.
• Desikatörde oda sicakligina kadar sogutulur.
• Bakiye darasi alinmis temiz bir kagit üzerine
  alinir ve elektronik terazide tartilir.

38

• 8)LITRE AGIRLIGI
• Bilinen hacim içersindeki süspansiyonun
  agirligini tespit etmek için yapilan bir test
  metodur. Deney için piknometre denilen 100 ml lik
  kapagi delikli bir alet kullanilir. Ilk olarak
  piknometrenin darasi hassas terazi kullanilarak
  alinir. Çamur piknometre içersine silme diye
  tabir edilen biçimde konulur. Kapaktaki delikten
  fazla olan çamur disari çikar ve 100 ml lik hacim
  içersine çamur doldurulmus olur. Piknometre
  üzerindeki çamur kalintilari bez yardimi ile
  silinerek tekrar tartim alinir. Böylelikle 100 ml
  lik hacim içersindeki çamur miktari gr olarak
  bulunur. Bu deger 10 ile çarpilarak sonuç lt
  cinsine çevrilerek kaydedilir.
• Örnek

39

• 9)SU EMME TESTI
• Bu deney için pismis mamüller kullanilir.
  Degismez agirliga gelene kadar mamüller
  kurutulur. Kurutulan mamüller suyla su emme testi
  kabina tamamen suyun içinde kalacak sekilde
  konularak 4 saat süre ile kaynatilir. Kaynatilan
  mamüller su soguyuncaya dek su içersinde
  bekletilerek soguduktan sonra yüzeyindeki fazla
  su bir bez yardimiyla silinerek alinir. Önceden
  numaralandirilarak tartimlari belirlenen
  mamüller, tekrar tartilarak degerleri kaydedilir.
  Aradaki fark yüzde su emme degeri olarak
  asagidaki formüle göre hesaplanir.
• Su Emme
• Yas pismis agirlik-Kuru pismis Agirlik x100
• Kuru pismis agirlik

40

• 10)KURU,PISME VE TOPLU KÜÇÜLME
• Deneyde Kullanilacak Alet ve Gereçler
• Kalip
• Kumpas
• Kova
• Deneyin Yapilisi
• Test edilecek hammaddeden 2000 gram (havada
  kurutulmus) numune usulüne uygun olarak alinir.
• Kaolinler için inceltme islemi laboratuar
  degirmenlerinde ögütülerek yapilir. Ögütme
  islemi, 150 ?mlik elekten geçirilerek temiz
  malzeme elde edilir.
• Hazirlanan numuneden 500 gram alinir ve
  ufalanarak toz haline getirilir.
• Derin bir kaba konarak üzerine çikana kadar su
  ilave edilir.
• Numune 3 saat karistirilmadan bekletilir. 3 saat
  sonra boza kivamina gelinceye kadar (gerekiyorsa)
  su ilave edilir.
• Boza kivamindaki sivi hamur bir alçi plakaya
  serilir ve malzeme alçidan kavlayincaya kadar
  serilir durur.
• Kismen suyu çekilen, kismen sulu numune elde
  iyice yogrularak ve alçi plaka üzerine vurularak
  homojen hale getirilir.
• Numune ele yapismayacak kivama getirilmelidir.

41

• Dövme yoluyla alçi veya metal kaliba muntazam
  köse ve kenarlar meydana gelecek sekilde
  bastirilir. Bu arada önceden kalibin ince bir yag
  ile yaglanmasi gerekir.
• En az 5 adet plaka bu sekilde hazirlanir. Plaka
  basimina baslandiktan sonra numunenin rutubet
  kaybetmemesi gerekir.
• Bir plaka sekillenir sekillenmez diyagonal
  olarak iki adet 100 mm isaretlenir ve birer
  çizgiyle birlestirilir.
• Kaliptan çikarilan parçalar 105 ? 5 Cde sabit
  agirliga gelinceye kadar kurutulur.
• Kurutma esnasinda parçalarin deforme olmamalari
  saglanmalidir.
• Çok plastik numunelerin iki ince alçi plaka
  arasinda numunelerinin alinmasi ve tam bir
  kurutma için ayrica etüve konulmasi
  gerekmektedir.
• Numuneler sabit agirliga gelince asagidaki
  ölçümlerle degerlendirilir.
• Ayni tabletler malzemenin veya hamurun
  kullanilacagi sicaklik ve atmosferde tekrar
  pisirilir. Ayni çizgi ve isaret noktalari
  ölçülür. Bu ikinci pisirme esnasinda asagida
  belirtilen hususlar özellikle not edilmelidir.
• Sicaklik artis hizi
• Maksimum sicaklik yüksekligi ve max. Sicaklikta
  kalma süresi
• Pisirmenin süresi
• Atmosferin cinsi (okside, nötral, redüktif)
• Kullanilan firinin cinsi

42

• Kuru Küçülme
• Etüvde sabit sicakliga kadar kurutulan plakalar
  soguduktan sonra üzerlerindeki diyagonal
  (kösegen) çizgiler kumpasla ölçülür. Alinan
  degerler kaydedilir. 100 mm olarak çizilmis ilk
  çizgiyle kuruduktan sonraki ölçülen deger
  arasindaki fark (mm olarak) numunenin olarak
  küçülme degeridir.
• Örnek
• h0 100 mm h0-h1 100 94.2 5.8
• h1 94.2 mm
• Pisme Küçülmesi
• Tabletlerin pisirilmesinden sonra kuru küçülme
  islemindeki hesaplama tekrar yapilir. Bu
  ölçümdeki h degeri bir evvelki ölçümün h1 degeri
  olarak alinacaktir. Pismis parça üzerinde yapilan
  ölçümde kumpasla okunan deger bu h degeridir.
• Örnek
• h1 94.2 mm h1-h2 94.2 83.3 10.9 mm
• h2 83.3 mm
• Bu deger kuru küçülmedeki gibi degeri ifade
  etmez. Onun için si asagidaki gibi hesaplanir.
• P.K. 11,57

43

• Toplu Küçülme
• Toplu küçülmede hesaplama islemi pisme
  küçülmesinden farklidir. Tespit edilen
  degerlerden yararlanilma esaslarina uygun olarak
  yerlestirilmis olan bu metodlara göre, toplu
  küçülme söyle hesaplanir
• Toplu Küçülme h0 h2
• T.K. 100 83.3 16.7
• Tüm bu islem safhalarindaki gözlemlerin ve elde
  edilen sonuçlarin degerlendirilmesi gerekir. Bu
  durumda asagidaki hususlarin belirtilmesi
  gereklidir.
• Max. Pisme derecesi
• Sicaklik yükselme hizi
• Pisirmenin toplam süresi
• Firin atmosferinin cinsi
• Firin ve kullanilan yakit cinsi
• Pisme rengi, safiyeti, temizligi
• Kesit durumu, sinterlesme
• Küçülmelere göre kalipta ve firinda
  gösterecekleri boyutsal özellikler
• Küçülmenin teknolojik etkileri

44

• 11)MUKAVEMET TESTI
• Bu deney için mukavemeti incelenecek çamur
  mukavemet çubugu kaliplarinda döküm yöntemi ile
  sekillendirilerek hazirlanir. Bunun için çamur
  kaliplarda yaklasik 2 saat bekletilir.
  Sekillendirilen çubuklar 24 saat oda sicakliginda
  kurumaya birakilir. Ardindan 2 saat 105 C lik
  sicakliktaki etüvde bekletilerek kurumasi
  saglanir. Kuruma islemi gerçeklestikten sonra
  çubuklar kuru mukavemet cihazina yerlestirilir.
  Makine nin uyguladigi kuvvetle çubuklar tek tek
  kirilir.

45
(No Transcript)
46

• 12)DEFORMASYON TESTI
• Bu test için deformasyon çubuklarindan
  yararlanilir. Hazirlanan çubuklar kurutulduktan
  sonra iki mesnet arasina esit araliklarla
  konularak ürün pisirim rejiminde pisirilerek
  deformasyon miktarlari milimetrik kagit üzerinde
  olarak belirlenir. Birden fazla çubuk üzerinde
  test uygulanarak ortalama neticesinde
  deformasyon saptanir.
• Özsüz hammaddeler deformasyonu azaltir

47

• 13)YOGRULMA SUYU ve PLASTISITE
• Deneyin Yapilisi
• Test edilecek hammaddeden 2000 gram (havada
  kurutulmus) numune usulüne uygun olarak alinir.
• Kaolinler için inceltme islemi laboratuar
  degirmenlerde ögütülerek yapilir. Ögütme islemi,
  150 ?m lik elekten geçirilerek temiz malzeme elde
  edilir. Elde edilen elek alti numuneler 105?5
  Cde sabit agirliga kadar kurutulur.
• Hazirlanan numuneden 500 gram alinir.
  Ufalanarak toz haline getirilir. Derin bir kaba
  konarak üzerine çikana kadar su ilave edilir.
  Numune 3 saat karistirilmadan bekletilir. 3 saat
  sonra boza kivamina gelinceye kadar (gerekiyorsa)
  su ilave edilir.
• Boza kivamindaki sivi hamur bir alçi plakaya
  serilir ve malzeme alçidan kalkincaya kadar
  serili durur. Kismen suyu çekilen, kismen sulu
  numune elde iyice yogrularak ve alçi parça
  üzerine vurularak homojen hale getirilir. (Numune
  ele yapismayacak sinira getirilmelidir
• Önceden kurutulmus, darasi alinmis saat camina
  10 gram yogrulmus numuneden alinir.
• 105?5Cde sabit agirliga kadar kurutulur.
• Sogutulduktan sonra tekrar tartilir.
• Fark olarak hesap edildiginde elde edilen
  deger yogrulma suyudur

48

• Seramik Malzemeler ve Üretimleri

Malzeme cinsi Pisirme sicakligi C
Tugla 1100
Kiremit 1280
Sihhi tesisat malzeme 1200
Fayans 1080
Emaye kaplama 1280
Samot tugla 1400
Silika tugla 1550
Yüksek degerli porselen 1450
Elektro porselen 1450
49

• Çamur Hazirlama
• Çamur Tipleri
• Tugla ve özel tip ürünler ürünler disinda çamur
  birden çok hammaddenin yer aldigi bir bilesimdir.
  Istenilen fiziksel ve kimyasal özelliklere göre
  kullanilan hammaddeler degisiklik
  gösterirler.Geleneksel seramik türlerinde
  kullanildiklari alanlara göre 3 çesit çamur tipi
  adlandirilmistir.
• 1.Akçini
• 2.Vitreous china
• 3.Porselen

50

• 1.Akçini
• Homejen dagilmis ince tanelerden olusan kirigi
  beyaz ve su emme özelligi gösteren bir seramik
  ürünüdür. Ana hammaddeleri plastik kil,
  kaolin,kuvars ,CaCO3 tir.
• Burada kalsiyum karbonat (kalk) pekismeyi
  saglamak amaci ile kullanilmaktadir. Ca kaynagi
  olarak dolamit kullanilabilir. Bu sekilde bünyeye
  Mg dahil olur. Bu tür çamur tiplerine Magnezitli
  akçini ismi verilir. Kalkli akçinide iyibir
  pekisme 1160 C civarinda gerçeklesir. Pekisme ile
  yumusama araligi dardir (sinterlesme intervali).
• Kalkin çamur rengi üzerindeki olumlu etkisi ile
  ürün üzerinde kullanilan renk uygulamalari daha
  olumludur.

51

• 2.Vitreous china (camsi porselen)
• Su emme degeri 1 in altinda olan akçini çamur
  tipidir. Feldspatli akçini ve porselen arasinda
  kalan bir çamur tipidir. Gerçekte porselen
  saydamsi ve isigi geçirgen özelligi olmasina
  ragmen vitreouslarda bu geçirgenlik yoktur.
  Çamurun pekismesi feldspatlar sayesinde saglanir.
  Günümüzde bu çamur tipi saglik gereçleri (kap
  kaçak, sofra esyasi ) üretiminde
  kullanilmaktadir.
• 3.Porselen
• Seramik ürünlerin en önemli ve degerli olan
  porselen, genelde gözeneksiz, ince, beyaz ve
  saydam kirigi ile tanimlanir.Porselen içeriginde
  kaolin fazla feldspat ise az miktarda
  bulunmaktadir. Pisirim sicakliklari 1400 C ve
  üstüdür. Bu sik yapinin, yüksek sicaklikla gelen
  olumlu birtakim fiziksel özellikleri mevcuttur.
  Bunlar
• Yüksek mekanik direnç,
• Sicaklik degisikliklerine direnç,
• Elektriksel direnç.

52

• Çamur Hazirlama Yöntemleri
• Yas Çamur Hazirlama Sekilleri
• 1. Plastik Çamur
• 2. Sulu Çamur
• 3. Kuru Çamur

53

• 1.Plastik Çamur
• Özsüz ve sert hammaddeler degirmenlerde sulu
  olarak ögütülürler, plastik olan hammaddeler daha
  sonra karistiricilarda eklenir ve son olarak
  bünyedeki fazla su filtre preslerde alinarak
  plastik çamur hazirlanir. Sert hammaddeler tüm
  üretim proseslerinde kullanilmayabilir. Bu yöntem
  ile üretilen ürünler tugla, çanak çömlek tarzi
  ürünlerdir.
• Plastik çamurda su kati orani plastik hammaddenin
  su emme kabiliyetine bagli olarak
  degisebilmektedir. Ortalama 20-25 oraninda su
  ilavesi kil hammaddesinin plastiklestirmek için
  yeterli olabilmektedir.

54

• 2.Sulu Çamur
• Üretilecek seramik ürünün karakteristik
  özelliklerine göre hammadde miktarlari olarak
  tespit edilir. Burada sert hammaddeler olarak
  nitelendirdigimiz silis feldspat sert kaolen
  reçetedeki oranlarina göre çamur degirmenine su
  ile birlikte beslenir. Degirmen içersinde ögütme
  islemi bilyalar sayesinde gerçeklesir.
• Ögütülen sert hammadde - su karisimi daha sonra
  degirmenden karistiricilara alinarak burada
  plastik hammaddeler ile karistirilir. Istenilen
  özellikler saglandiktan sonra çamur stoklara
  aktarilir. Sulu çamur döküm yöntemi ile
  sekillendirmede kullanilan bir çamur tipidir.
  30-35 arasinda su ihtiva eder. Daha çok kompleks
  yapili ürünlerin sekillendirilmesinde
  kullanilabilir diyebiliriz.

55

• 3.Kuru Çamur
• Özsüz ve sert hammaddeler degirmenlerde sulu
  olarak ögütülürler, plastik olan hammaddeler daha
  sonra karistiricilarda eklenerek sulu çamur elde
  edilir. Elde edilen sulu çamur sprey drier
  (püskürtmeli kurutucu) ile istenilen oranlara
  kadar kurutulur. Presleme yöntemi ile
  sekillendirilen ürünlerin üretim proseslerine
  uygun çamur tipidir.

56

• ENDÜSTRIYEL SERAMIK ÇAMURLARI
• Seramik çamurlarinin üretiminde tek bir
  hammaddeden özel seramik çamurlarinin disinda
  yararlanilmaz. Çömlekçi ürünlerinin ve seyrek de
  olsa tugla-kiremit ürünlerinin yapiminda, uygun
  olmasi kosulu ile tek bir kilden yararlanilir.
• Bunun disinda, seramik çamurlarinin
  hazirlanmasinda, kural olarak çesitli
  özelliklerdeki hammaddeler gene çesitli oranlarda
  karistirilirlar.
• Seramikten üretilen ürünlerin her birinin
  uygulandiklari alanlara göre, çesitli özellikler
  tasimalari istenir.
• Bunlar birbirlerinden basta üretim ve bilesim
  teknolojileri olmak üzere, kullanma yerlerine
  göre de ayrilirlar. Bu çamurlar sunlardir
  Akçini, Vitreous China, Porselen çamurlari.
  Bunlarin disinda özel seramik çamurlari da bu
  konunun kapsamina girer.
• Çamurlarin mineralojik bilesimlerinde yapilacak
  degisiklikler ile, her seferinde olusan seramik
  ürününün özellikleri de degisir.

57

• Resim 1de üçgen diyagramda, üç ana mineralin
  hangi çamur bilesimlerini olusturdugu, bölgeler
  seklinde görülmektedir. Bu bölgeler sunlardir
• 1. Feldspatli akçini bölgesi, Örnek A
  noktasinin okunmasi
• 2. Sert porselen bölgesi,
  20 Kvartz (Q)
• 3. Yumusak porselen bölgesi, 50
  Kilcevberi (KC)
• 4. Dental seramik bölgesi. 30
  Feldspat (F)

58

• KIMYASAL BILESIMI VERILMIS BIR MASSENIN RASYONEL
  BILESIMINI NASIL HESAP EDERIZ?
• Minerolojik analiz ile (x-ray Difraktometresi)
  rasyonel bilesimler tespit edilebilir. Fakat
  hangi mineralden ne kadar oldugu sorun
  olusturur.Elimizde kimyasal analizi asagidaki
  gibi olan bir reçete oldugunu düsünürsek

59

• Kimyasal Analiz ()
• SiO2 70
• Al2O3 18
• Na2O 3
• K2O 7
• CaO 1
• MgO 0,5
• Fe2O3 1
• TiO2 0,5
• A.Z. 4
• Bu hammaddelerden bazilari birkaç hammadde ile
  bilesime girebilir. Bazilari ise tek hammadde ile
  bilesime girer.Alkali metal oksitlerde sodyum ve
  potasyum Feldspatlarla bilesime girer.

60

• Hammadde Formül ve Isimleri MA (gr/mol)
• Na2O.Al2O3.6SiO2-Albit(Sodyum feldspat) 524
• K2O. Al2O3.6SiO2- Ortoklas(Potasyum feldspat)
  556
• Al2O3.2SiO2.2H2O - Kil Cevheri 258
• Al2O3 102
• SiO2 60
• Na2O 62 K2O 94
• Hammadde reçetesini hesaplarken ilk olarak
  Feldspatlardan baslamamiz gerekir.
• 1) Na2O.Al2O3.6SiO2524 gr/mol
• 524 gr 62gr Na2O
• X 3 Na2O
• X 25,35gr albit alinmasi gerekir.
• 2) K2O. Al2O3.6SiO2 556 gr/mol
• 556 gr 94gr K2O
• X 7 K2O

61

• 3) Al2O3 miktari
• Albitten gelen Al2O3 miktari
• 524 gr 102 gr Al2O3
• 25,35gr X Al2O3
• X 4,93 gr Al2O3
• Ortoklastan gelen Al2O3 miktari
• 556 gr 102 gr Al2O3
• 11,83gr X Al2O3
• X 2,17 gr Al2O3
• Geriye kalan Al2O3 18-(4,932,17) 10,9 Al2O3
  Geriye kalan bu miktar kaolinitten alinacaktir.
• Al2O3.2SiO2.2H2O - Kil Cevheri(kaolinit) 258
• 258 gr Kaolinit 102 gr Al2O3
• X 10,9gr Al2O3

62

• 4) SiO2 Miktari
• -Albitten gelen SiO2 miktari
• 524 gr 360gr SiO2
• 25,35gr X
• X17,41 gr
• -Ortoklastan gelen SiO2 miktari
• 556 gr 360gr SiO2
• 11,83gr X
• X7,66 gr
• -Kaolinitten gelen SiO2 miktari
• 258 gr 120 gr SiO2
• 27,68 gr X
• X12,84 gr SiO2

63

• Sonuç olarak hammadde miktarlarimiz su
  sekildedir
• Kil minerali 27,6
• Na-Feldspat 25,35
• K-Feldspat 11,83
• Kuvars 32,09
• Toplam 96,87
• Geriye kalan miktar kirliliklerdir.(Fe2O3, TiO2,
  CaO, MgO)3

64

• RASYONEL BILESIMI VERILMIS BIR MASSENIN KIMYASAL
  BILESIMINI NASIL HESAP EDERIZ?
• Hammadde oranlari Bilesim
• Kil Minerali 60
• Kuvars Minerali 15
• K-Feldspat 25
• Not Bütün hammaddeler saf olarak kabul edildi.
• Kil Minerali (Al2O3.2SiO2.2H2O) MA258 gr/mol
• Kuvars Minerali (SiO2) MA 60
• K-Feldspat K2O.Al2O3.6SiO2 556

65

• 1) Kil Minerali için
• 258 gr kilde 2x60120 gr SiO2
• 60 gr X
• X 27,9 gr SiO2
• 258 gr kilde 102 gr Al2O3
• 60 gr X
• X 23,7 gr Al2O3
• 258 gr kilde 2x1836gr H2O
• 60 gr X
• X 8,37 gr H2O (Ates zaiyati)

66

• 2) K-Feldspat için
• 556gr K-Feldspatta 94 gr K2O
• 25gr X
• X4,22 gr K2O
• 556gr K-Feldspatta 102 gr Al2O3
• 25gr X
• X4,58 gr Al2O3
• 556gr K-Feldspatta 6X60360 gr SiO2
• 25gr X
• X16,18 gr SiO2

67

• 3)Kuvars Miktari
• 60 gr SiO2 den 60gr SiO2 gelirse
• 15 gr X
• X 15gr SiO2
• Kimyasal Bilesim
• SiO2 59,1
• Al2O3 28,3
• K2O 4,2
• A.Z. 8,4

68

• Sekillendirme Yöntemleri
• Üç tür sekillendirme yöntemi vadir
• 1.Plastik Sekillendirme
• 2.Döküm yolu ile sekillendirme
• 3.Kuru yöntem ile sekillendirme
• 1.PLASTIK YÖNTEMLE SEKILLENDIRME
• Mekanik kuvvetin etkisinde çatlama olmadan
  verilen sekli kuvvet kaldirildiginda da muhafaza
  edebilme özelligine plastiklik olarak tanimlariz.

69

• Çamur hazirlama prosesine uygun olarak
  hazirlanan plastik çamur kullanilmadan önce
  homojenize edilmesi büyük önem tasir.Özellikle
  hava kabarciklarinin kolayca saklanabilecegi bir
  yapi olan plastik bünye burgulu karistiricilarda
  vakumlu ortam sayesinde hava keseciklerinden
  arindirilirlar.
• Üretilecek mamüle göre degisiklik gösteren
  sekillendirme yöntemleri çok çesitlidir.
• -El ile sekillendirme( pano, heykel)
• -Tornada el ile sekillendirme (vazo, saksi vb..)
• -Tornada alçi üzerine veya içine sivayarak
  sekillendirme (tabak, çanak)
• -Kaliplar arasinda basarak sekillendirme (plaka,
  ates tugla, kiremit vb..)
• -Agizlikli preslerde sekillendirme (Insaat türü
  seramik malzemelerin en hizli hatasiz üretildigi
  yöntemdir.

70

• 2.Döküm Yöntemi Ile Sekillendirme
• Slip döküm teknigi denilen bu uygulamada belirli
  bir akiskanligi olan süspansiyon tipi kullanilir.
  Bu tip sekillendirme yöntemleri genellikle
  kompleks yapili mamüllerin üretiminde kullanilir.
  
• Buna bagli olarak üretilecek ürünün geometrik
  özelliklerine göre sekillendirme yöntemleri
  belirlenebilir diyebiliriz.
• Sekillendirme islemi için mevcut kati miktar su
  ile birlestirilerek homojenize edilir. Bu islem
  için 25 35 arasinda su kullanilmaktadir. Bu
  islemde suyun amaci suyun kati taneler arasina
  girerek taneler arasindaki mesafeyi açmasi ve
  akicilik saglayabilmesidir. Fakat su oranin
  yüksek olmasi beraberinde bir çok sorun ve zorluk
  getirmektedir. Özellikle mevcut suyun
  uzaklastirilmasi kritik ve dikkat edilmesi
  gereken bir prosestir. Ayni zamanda nihai ürün
  olustugunda mevcut suyun uzaklasmasi ile bir
  küçülme yasanir. Döküm yolu ile üretilecek
  ürünlerde bu kriterlere dikkat edilmelidir,

71

Bu tür tehlikelerden dolayi su miktarinin
olabildigince az olmasi gerekir. Mevcut su
miktarinin katilan bazi katkilarla azaltildigi
bilinen bir uygulamadir. Seramik çamurunda
akiskanligi arttirmak için elektrolitler
kullanilir. En çok kullanilan elektrolit tipi
Sodyum silikat tir. Elektrolitler çamurun
elektriksel özelliklerine etki ederek tanelerin
birbirlerini itmesini saglar. Bu sayede çamurun
akiskanligi artar ve viskozitesi düser.
Hazirlanan süspansiyon kaliplara dökülerek
sekillendirme islemine tabi tutulur.
Sekillendirmek için kullanilan kaliplar alçidan
üretilmektedir. Bunun yaninda basinçli döküm
tezgahlari olarak adlandirilan ve bünyesinde
birçok gözenek barindiran özel polimer
malzemelerden üretilmis kaliplarda
kullanilabilmektedir.
72

• Sekillendirmede asil amaç çamur içersindeki
  mevcut suyun belirli bir orana kadar alinabilmesi
  ve üretilecek ürünün plastik formda elde
  edilmesidir. Döküm yolu ile sekillendirmede kalip
  içersine gönderilen çamur içersin deki taneler
  etraflarindaki suyun kalip tarafindan absorbe
  edilmesi ile birbirlerine yapisarak katman
  olusturmaya baslarlar.

73

• Olusan bu katmanin adi et kalinligi olarak ifade
  edilir. Bu sayisal degerin ürünün kalitesinde
  dogrudan bir etkisi vardir. Örnegin ürün
  üretiminde standart degerlerin altinda bir et
  kalinligi uygulandiginda plastik kuru ve pismis
  mukavmetin azaldigi mekanik mukavemetin azaldigi
  ürün agirliginin azaldigi ve genel olarak
  fiziksel dayaniminin olumsuz yönde etkilendigi
  görülür. Bunun yaninda et kalinliginin satandart
  degerden fazla olmasi durumunda mamülün
  agirliginin arttigi ve özellikle kuruma isleminin
  geciktigi ve pisme esnasinda problemler yasandigi
  görülmektedir.
• Buradaki standart degerler kullandigimiz
  hammaddeler ile elde edebilecegimiz en iyi
  özelliklere sahip mamülün degerleridir. Kisacasi
  Min. Maliyet ve kabul edilebilirliligi olan max.
  Degerlerdeki fiziksel özelliklere sahip ürün
  üretmektir. Döküm yolu ile sekillendirmede bazi
  önemli kriterler su sekilde siralanabilir
• -Çamurun viskozitesi
• -Litre agirligi
• -Tiksotropisi
• -Döküm süresi
• -Kalinlik alma süresi
• -Bosaltma ve sertlik alma süreleridir

74

• 3.Kuru yöntem ile sekillendirme
• Kuru yöntem olarak adlandirilan sekillendirme
  metodu adindanda anlasilacagi üzere hazirlanan
  çamurun kurutulup sekillendirilmesidir. Nem orani
  düsürülmüs bir massenin sekillendirilebilmesi
  ancak baski yolu ile mümkün olmaktadir. Yeteri
  kadar baski gücünün altinda sikistirilarak
  sekillendirme islemi yapilir. Bunada teknik
  olarak verilen isim presleme yöntemidir. Bu
  yöntemde daha çok basit sekilli ürünler üretilir.
  Örnegin yer ve duvar karosu, tugla gibi.
• Preslenecek massenin nemi 4-8 arasinda olmasi
  idealdir. Homojen nemlikte bir massede daha az
  hataya rastlanir. Kullanilan pres tipleri
  kullanim alanina göre degisir. Presleme
  yönteminde baskiya maruz birakilan kalip
  içersindeki masse her noktada esit baskiyla
  sikistirilmak zorundadir. Aksi halde et
  kalinliklarinda farkliliklar gözlenir. Presleme
  metoduyla sekillendirilen ürünlerin küçülmesi
  olarak daha küçüktür. Daha kisa zamanda
  sekillendirme islemi uygulanir.
• Sekillendirmeyi etkileyen faktöreler
• -Granül tane büyüklügü
• -Nem Miktari
• -Pres basinci
• -Kalip sekli

75
(No Transcript)
76
(No Transcript)
77
(No Transcript)
78
(No Transcript)
79
(No Transcript)
80
(No Transcript)
81
(No Transcript)
82
(No Transcript)
83
(No Transcript)
84
(No Transcript)
85
(No Transcript)
86
(No Transcript)
87
(No Transcript)
88
(No Transcript)
89
(No Transcript)
90
(No Transcript)
91
(No Transcript)
92
(No Transcript)
93
(No Transcript)
94
(No Transcript)
95
(No Transcript)
96
(No Transcript)
97
(No Transcript)
98
(No Transcript)
99
(No Transcript)
100
(No Transcript)