INTRODUCCIN I

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INTRODUCCIÓN (I)

• Los métodos clásicos de gestión de inventarios
  resultan adecuados cuando la demanda de los
  bienes es independiente, pero son inadecuados
  cuando la demanda de los artículos es
  dependiente, es decir, está relacionada con otros
  ítems de complejidad superior.
• En los sistemas de producción multifásicos, el
  consumo de las partes, componentes, subconjuntos,
  materias primas, etc., dependen directamente de
  las cantidades que hay que fabricar de conjuntos
  más complejos.
• En estos casos, la demanda puede ser calculada
  casi con certeza, a partir del Programa Maestro
  de Producción (PMP) en el que se indica la
  cantidad que hay que obtener de cada producto
  final así como la fecha de entrega de los mismos.

2
INTRODUCCIÓN (II)

• Con el diseño del producto y del proceso, se
  conocen las fases necesarias para llegar al
  producto final, en general la estructura del
  producto, que se traduce en la denominada lista
  de materiales
• El tipo de fabricación más común es la
  fabricación por lotes, lo que supone que la
  demanda de los distintos componentes no suele ser
  continua, sino que cuando se solicita un pedido,
  todos los materiales y componentes necesarios son
  pedidos en un momento concreto y en la cantidad
  necesaria demanda discreta y discontinua.
• Al ser la demanda discreta y discontinua, las
  técnicas clásicas resultan en gran medida
  ineficaces, trayendo consigo a menudo, tanto la
  aparición de rupturas como el mantenimiento de
  stocks medios innecesariamente elevados.

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INTRODUCCIÓN (III)

• Cuando se necesitan diversos elementos para
  constituir un conjunto, la gestión de inventarios
  de los componentes no debe hacerse de forma
  aislada sino coordinadamente.
• En un contexto con demanda irregular, discreta y
  dependiente, el objetivo básico es asegurar la
  disponibilidad en la cantidad deseada, en el
  momento y lugar adecuados.
• Debido a la gran cantidad de datos que hay que
  manejar y la enorme complejidad de las
  interrelaciones entre componentes, antes de los
  años 70 no se consiguió ninguna forma para
  obtener el objetivo mencionado antes.
• En los años 70 con la aparición del ordenador
  surge el MRP (Planificación de las necesidades de
  materiales)

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INTRODUCCIÓN (IV)

• El MRP es una técnica sencilla, que procede de la
  práctica y que gracias al ordenador, deja
  obsoletas las técnicas clásicas en el tratamiento
  de artículos de demanda dependiente.
• Los sistemas MRP siguen el enfoque jerárquico

Plan Estratégico
Plan Agregado de Producción
Programa Maestro de Producción
Programación de Componentes
Plan de Materiales
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INTRODUCCIÓN (V)

• Los sistemas MRP nacen como una técnica
  informatizada de gestión de stocks de fabricación
  y de programación de la producción capaz de
  generar el Plan de Materiales a partir de un
  Programa Maestro de Producción (PMP).
• El texto básico que lo desarrolla se debe a J.
  ORLICKY en 1975
• La gran popularidad de esta técnica, además de
  por sus éxitos obtenidos se debe también a la
  APICS (American Production and Inventory Control
  Society) apoyada por J.Orlicky, O.Wight, G.Ploss
  y W.Goddard.

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INTRODUCCIÓN (VI)

• El MRP en su forma originaria tenía una serie de
  problemas
• Era necesaria una gran exactitud en el PMP para
  lograr los resultados correctos con el MRP, esto
  llevó a incorporar un módulo de programación
  maestra de producción a los paquetes de software.
• La programación se realizaba sin considerar
  restricciones de capacidad y las dificultades con
  los planes de materiales en los talleres. Esto
  provocó que se empezasen a utilizar otras
  técnicas en paralelo en cada uno de los niveles.
• Todo ello mejoraba los resultados pero faltaba la
  integración real y el uso de una base de datos
  común.

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EVOLUCIÓN DEL MRP

• MRP Originario
• Entradas
• Programa Maestro de Producción
• Lista de Materiales y Fechas de Fabricación
• Registro de Inventarios
• Salidas
• Primarias Listados de Plan de Materiales e
  Informes de acción
• Secundarias Mensajes Excepcionales, Informes de
  las Fuentes de Necesidades, Análisis ABC,
  Materiales en Exceso, Compromisos de Compra,
  Análisis de Proveedores.
• MRP de Bucle Cerrado
• Gestión de talleres y capacidad
• MRP II
• Integración de Marketing y Finanzas

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FACTORES RELACIONADOS CON EL PROCESO DEL MRP
(I)1. Técnicas de dimensionamiento del lote

• Frente a las técnicas clásicas (Cantidad Fija de
  Pedido o Período Fijo) han aparecido técnicas
  aproximadas más adecuadas para MRP
• PEDIDOS LOTE A LOTE
• Los pedidos son iguales a las necesidades netas
  de cada período
• - Se minimizan los costes de posesión
• - Son variables los pedidos y el intervalo de
  tiempo entre ellos.
• Es la técnica más simple.

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FACTORES RELACIONADOS CON EL PROCESO DEL MRP
(II)1. Técnicas de dimensionamiento del lote

• PERIODO CONSTANTE
• Se fija el intervalo entre pedidos de forma
  intuitiva o empírica.
• Los lotes se igualan a las necesidades netas en
  el intervalo de tiempo elegido, resultando los
  lotes variables.
• Los lotes deben hacerse llegar en el primero de
  los períodos de tiempo computados.

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FACTORES RELACIONADOS CON EL PROCESO DEL MRP
(III)1. Técnicas de dimensionamiento del lote

• RATIO COSTE DE EMISIÓN/COSTE DE POSESIÓN
• Se busca un lote con el que se iguala al máximo
  el coste de emisión y el de posesión. Para
  facilitar la comparación se utilizan las
  unidades-período (UP)el número de unidades por
  período que permanecen en almacén.
• UP Coste de emisión / Coste de Posesión
• Se elige aquel lote que hace las UP lo más
  parecidas posible.
• LOTE ECONÓMICO DE PEDIDO
• D son las necesidades netas del horizonte de
  planificación

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FACTORES RELACIONADOS CON EL PROCESO DEL MRP
(IV)2. Utilización de Stocks de Seguridad

• Puede resultar conveniente mantener el stock de
  seguridad (SS) en los sistemas MRP a nivel de
  productos finales y de componentes cuya demanda
  es parcialmente independiente, que son los
  realmente sujetos a un consumo aleatorio.
• El SS puede reducirse en gran medida para ítems
  con demanda dependiente, pero no es evidente que
  pueda ser eliminado en todos sin provocar riesgo
  de ruptura, por ejemplo, por variaciones en el
  porcentaje de defectuosos, averías de máquinas,
  absentismo laboral, etc.
• Sin embargo, estas y otras causas pueden ser
  reducidas al máximo con una adecuada gestión,
  disminuyendo con ello el SS necesario para
  hacerles frente.

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FACTORES RELACIONADOS CON EL PROCESO DEL MRP
(V)2. Utilización de Stocks de Seguridad

• Según SMITH deben darse dos condiciones para
  poder prescindir del SS
• Que el PMP o al menos, una parte significativa
  del mismo se mantenga firme durante el horizonte
  de planificación.
• Que el riesgo en los tiempos de suministro (TS) y
  en los lotes por entregar sean despreciables.
• El cumplimiento de estas dos condiciones es
  difícil, por tanto, para un gran número de ítems
  será conveniente mantener un cierto SS, de forma
  que, se disminuya el riesgo de ruptura en la
  fabricación o montaje a causa de materiales.

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SALIDAS DEL SISTEMA MRP (I)1. Salidas primarias

• Se trata de un conjunto de informes básicos
  relativos a necesidades y pedidos a realizar de
  los diferentes items para hacer frente al PMP,
  así como las diferentes acciones que hay que
  emprender para conseguirlo.
• Constituyen la salida fundamental de todo sistema
  MRP y se pueden concretar en
• EL PLAN DE MATERIALES
• Salida fundamental del sistema MRP, contiene los
  pedidos planificados de todos los items.

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SALIDAS DEL SISTEMA MRP (II)1. Salidas primarias

• Los sistemas MRP suelen tener 2 maneras de
  presentar esta información
• modalidad de cubos de tiempo
• modalidad de fecha/cantidad
• Un correcto Plan de Materiales no sólo beneficia
  al departamento de operaciones, también al
  departamento de compras, ya que puede reducir al
  mínimo la aceleración de pedidos a proveedores,
  especialmente si utiliza el sistema EDI de
  intercambio electrónico de datos y, dedicarse a
  mejorar relaciones con proveedores, asegurar la
  entrega de pedidos esenciales, buscar fuente
  alternativas de suministro, etc.

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SALIDAS DEL SISTEMA MRP (III)1. Salidas primarias

• LOS INFORMES DE ACCIÓN
• Esta salida indica, para cada uno de los items,
  la necesidad de emitir un nuevo pedido o de
  ajustar la fecha de llegada o la cantidad de
  algún pedido pendiente.
• Se pueden visualizar en las pantalla o mediante
  listados.
• Aunque es el ordenador quien genera estos
  informes, es el planificador quien debe tomar las
  decisiones a la vista de los mismos.
• Así, cuando en el 1º período del horizonte de
  planificación (cubo de acción) aparece el
  lanzamiento de un pedido planificado, se emitirá
  el correspondiente pedido siempre que se disponga
  de sus componente en la cantidad necesaria.

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SALIDAS DEL SISTEMA MRP (IV)1. Salidas primarias

• Hecho esto, se llevará a cabo una transacción
  para actualizar convenientemente el Fichero de
  Registros de Inventarios.
• En la próxima programación, el pedido emitido
  aparecerá en la fila de recepciones programadas y
  habrá desaparecido de la fila de pedidos
  planificados, pues ya no existirá el cubo de
  tiempo en que estaba situado.

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SALIDAS DEL SISTEMA MRP (V)2. Salidas secundarias

• MENSAJES INDIVIDUALES EXCEPCIONALES
• Son generados como respuesta a las transacciones
  de inventario introducidas en el sistema y sólo
  aparecen en pantalla.
• Estos mensajes dotan al sistema de una capacidad
  de autodetección de errores que ayuda a mantener
  la exactitud de los datos.
• INFORME DE LAS FUENTES DE NECESIDADES
• Relaciona las necesidades brutas con las fuentes
  que las producen.
• INFORME DE MATERIAL EN EXCESO
• El sistema determina aquellas existencias que van
  a resultar excedentes y las valora en u.m. en
  este informe.

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SALIDAS DEL SISTEMA MRP (VI)2. Salidas
secundarias

• INFORME DE COMPROMISOS DE COMPRA
• Refleja el valor de los pedidos planificados a
  proveedores, presentando los distintos pagos para
  cada período de tiempo.
• INFORME DE ANÁLISIS DE PROVEEDORES
• Resume el comportamiento de los proveedores
  respecto a los tiempos de suministro, precio y
  calidad, sirviendo de gran ayuda al Departamento
  de Compras para la elección del proveedor en
  pedidos futuros.

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PLANIFICACIÓN DE LAS NECESIDADES DE CAPACIDAD (I)

• Una de las características más importantes del
  sistema MRP es su capacidad para ayudar en la
  planificación de la capacidad.
• Un PMP que puede parecer factible en principio
  puede volverse infactible porque no existan las
  necesidades de requerimientos de recursos para su
  realización.
• La Planificación de las Necesidades de Capacidad
  (Capacity Requierements Planning) es el proceso
  de determinación de los requerimientos de
  capacidad.
• Las entradas necesarias son
• La lista de materiales
• La carga de los talleres
• Información de rutas
• Tiempos de trabajo

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PLANIFICACIÓN DE LAS NECESIDADES DE CAPACIDAD (II)

• Las salidas incluirán los informes de carga para
  cada centro de trabajo.
• Si las variaciones sobre la carga de trabajo está
  proyectadas, se podrían considerar algunos
  remedios como
• rutas alternativas
• cambiar o eliminar tamaños de lote o stocks de
  seguridad
• fragmentar lotes, etc.
• Adelantarse a la producción puede ser peligroso
  por los requerimientos precedentes y la
  disponibilidad de componentes.

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VENTAJAS Y REQUISITOS DEL MRP (I)

• Las ventajas que ofrece el sistema MRP son
• Bajo nivel de existencias en proceso.
• La posibilidad de estar al tanto de las
  necesidades de materiales.
• La capacidad de evaluar las necesidades de
  capacidad generadas por el PMP.
• Establecer un método para establecer los tiempos
  de producción.
• Un amplio número de personas dentro de la empresa
  son usuarios de la información que proporciona el
  sistema MRP directores de operaciones,
  representantes de los servicios al cliente,
  directores de compras, directores de inventarios.

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VENTAJAS Y REQUISITOS DEL MRP (II)

• Las ventajas que ofrece el sistema MRP dependen
  en gran medida del uso del ordenador y del
  mantenimiento actualizado de la información sobre
  las necesidades de materiales.
• Los requisitos necesarios para implantar un
  sistema MRP son
• Ordenadores y el software necesario para manejar
  los cómputos y mantener los registros.
• Tener de forma precisa y actualizada
• PMP
• Lista de Materiales
• Registros de inventarios
• Tener una base de datos integrada.

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VENTAJAS Y REQUISITOS DEL MRP (III)

• La precisión es fundamental para el éxito de un
  sistema MRP
• Imprecisiones en los ficheros de registro de
  inventarios o en los ficheros de las listas de
  materiales, pueden suponer desde la desaparición
  de alguna parte, hasta ordenar de más para algún
  artículo o de menos en otros y, fallos en el
  programa los cuales provocarán uso ineficiente de
  los recursos, pérdida de la fechas de entrega y
  un pésimo servicio al cliente.
• La implantación de un sistema MRP es árdua y
  costosa, por lo que se deben considerar los
  factores antes comentados en relación a las
  ventajas que proporciona.

24
VENTAJAS Y REQUISITOS DEL MRP (IV)

• Desafortunadamente, algunas firmas que han
  intentado implantar el sistema han infravalorado
  estos factores. En algunos casos
• la lista de materiales no estaba actualizada,
  porque cambios en el diseño no se han incluido en
  el fichero correspondiente provocando que se
  ensamblaran algunas partes que no corresponden a
  las necesidades actuales de ensamblaje en el
  producto final.
• Los mismos componentes se codifican con distintos
  números, lo que dificulta su registro.

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VENTAJAS Y REQUISITOS DEL MRP (V)

• Junto con estos factores hay que considerar que
  la implantación de un sistema MRP debe tener en
  cuenta la educación de los empleados, la
  formación y el convencimiento para subsanar los
  posibles errores.
• Por todo lo anterior, se puede decir que la
  introducción del MRP provoca mejoras en la
  programación y gestión de inventarios, pero no
  provee muchas cosas que algunos esperarían.
• Consecuentemente, los fabricantes comenzaron una
  aproximación más amplia a la planificación de
  recursos y, esta es el MRP II.