Wyzsza Szkola Menedzerska SIG Katedra Informatyki

1

• Wyzsza Szkola Menedzerska SIGKatedra Informatyki

2
Autorzy prezentacji

• Prof. dr hab. Marek J. Greniewski
• Mgr inz. Piotr Greniewski

3
Motto

• .....Powodzenie przedsiebiorstwa - zalezy od
  umiejetnosci wlasciwego wykorzystania zasobów
  przez zarzad, czyli
• informacji (w tym rozwiazan konstrukcyjnych),
• materialów, pólfabrykatów i robót w toku
• pieniedzy
• personelu
• zdolnosci produkcyjnych.
• Jay W. Forrester (pionier modelowania dynamiki
  przedsiebiorstwa) Harvard Business Review - rok
  1958

4
ERP planowanie zasobów przedsiebiorstwa

• Systemy klasy ERP planowanie zasobów
  przedsiebiorstwa- sa zbiorem modulów, które
  posiadaja wspólna baze danych, warstwe
  prezentacyjna i nawigacje. Stanowia one
  podstawowy instrument zarzadzania srednimi i
  duzymi korporacjami, a w tym o zasiegu globalnym.

5
Jakie ulatwienia daje nam system?

• Podlaczenie do jednej bazy danych umozliwia
  uzytkownikom wszystkich oddzialów
  przedsiebiorstwa, niezaleznie od ich polozenia
  geograficznego, dostep do informacji, która jest
  niezbedna do prawidlowego funkcjonowania.
• Pozwala to na usprawnienie dzialania
  przedsiebiorstwa, zmniejszenie ilosci papierowych
  dokumentów, a przede wszystkim, wspólna prace
  niezaleznie od lokalizacji kazdego z pracowników.

6
Lancuch infrastruktury logistycznej
7
Uniwersalne Równanie Produkcji

• W krajach anglosaskich, zestaw nizej
  przedstawionych czterech pytan, nazwano
  Uniwersalnym Równaniem Produkcji
• Co mamy wyprodukowac (jakie wyroby gotowe i w
  jakim terminie), aby zaspokoic rozpoznany popyt
  zewnetrzny?
• Czym musimy dysponowac i w jakim czasie
  (zdolnosciami produkcyjnymi, pólfabrykatami,
  surowcami, itd.), zeby wykonac te produkcje?
• Co z tego posiadamy obecnie (jakimi zdolnosciami
  produkcyjnymi netto - dysponujemy w kolejnych
  okresach planistycznych jakie mamy zapasy
  produkcji w toku, pólfabrykatów i surowców,
  które mozemy uzyc do wykonania tej produkcji)?
• Co jeszcze musimy zakupic (jakie surowce i jakie
  uslugi pod-wykonawców - kooperantów), zeby
  wykonac te produkcje?

8
Uniwersalne Równanie Produkcji

• Uniwersalne równanie produkcji zostalo rozwiazane
  z pomoca metody - zwanej MRP II (Manufacturing
  Resources Planning), przez APICS.

9
(No Transcript)
10
System MRP II
Baza Danych MRP II
11
Schemat procesów planowania MRP II

12
Popyt pierwotny i popyt wtórny

• Przez popyt pierwotny rozumiemy popyt rynku na
  produkty i uslugi dostarczane przez dane
  przedsiebiorstwo.
• Przez popyt wtórny rozumiemy popyt wytworzony
  wewnatrz danego przedsiebiorstwa na zespoly
  glówne, podzespoly, detale, materialy i uslugi,
  wywolany dazeniem do zaspokojenia popytu
  pierwotnego.

13
Identyfikacja pozycji asortymentowych

• Kazda pozycja, jest identyfikowana za pomoca kodu
  pozycji (item code).
• Podstawowe typy pozycji (1) konstrukcyjne (2)
  produkcyjne czyli standardowe (3) zakupywane
  (4) uogólnione (generic) oraz (5) pozycje
  kastomizowane.
• Pozycje produkcyjne lub zakupywane (na magazyn) o
  znormowanym zuzyciu, maja przeznaczenie anonimowe
  i sa sterowane metodami MPS/MRP lub SIC.
• Pozycje produkowane na zamówienie, maja
  przeznaczenie na konkretne zamówienie i sa
  sterowane metoda FAS.
• Sterowanie zamówieniami uzupelnienia zapasu
  pozycji, oparte jest na
• historii zapotrzebowan na pozycje,
• srednim czasie realizacji zlecenia,
• poziomie odnowienia zapasu.

14
Pozycje uogólnione

• Pozycje konstrukcyjne - podstawa tworzenia
  pozycji produkcyjnych czyli standardowych oraz
  kastomizowanych.
• Pozycje produkowane i zakupywane dla anonimowego
  odbiorcy, obejmujemy wspólna nazwa pozycji
  standardowych.
• Pozycje kastomizowane , sa tworzone w ramach
  konkretnych projektów, czyli maja z góry
  okreslone przeznaczenie.
• Pozycje uogólnione, sa szablonami do tworzenia
  pozycji standardowych i kastomizowanych.

15
Zestawienie materialowe - (bill of materials)

• Przez zestawienie materialowe (bill of materials)
  rozumiemy liste pozycji asortymentowych - czyli
  materialów, detali, podzespolów dowolnego
  rzedu, zespolów i zespolów glównych wchodzacych
  do wyrobu, zespolu glównego, zespolu dowolnego
  rzedu lub detalu, z jednostkowa norma zuzycia i
  numerem operacji marszruty technologicznej, w
  której sa wykorzystane.
• Zestawienia materialowe dla metody MRP II, sa
  zestawieniami dwupoziomowymi, pokazujace tylko
  pozycje asortymentowe bezposrednio wchodzace do
  danej pozycji asortymentowej.
• Pelne zestawienie materialowe wyrobu finalnego,
  powstaje z dwupoziomowych zestawien materialowych
  poprzez identyfikacje kodów pozycji
  asortymentowych dla komponentów danego poziomu.

16
Rodzaje zestawien materialowych wyrobów tzw.
BOM-ów

• Zestawienia materialowe konstrukcyjne
• Zestawienia materialowe produkcyjne, czyli
  standardowe
• Zestawienia materialowe kastomizowane
• Zestawienia materialowe uogólnione

17
Róznice w zestawieniach materialowych

• BOM konstrukcyjny pozycji zawiera zestawienie
  materialowe - czyli liste pozycji konstrukcyjnych
  lub asortymentowych, wchodzacych (komponentów).
  Uwaga 1 BOM konstrukcyjny nie zawiera tzw.
  pozycji technologicznych (np. drutu
  spawalniczego).
• BOM (standardowy lub uogólniony) pozycji zawiera
  zestawienie materialów o znormalizowanym zuzyciu
  na jednostke pozycji wytwarzanej - czyli liste
  pozycji wchodzacych (komponentów), z odwolaniem
  do numeru operacji marszruty technologicznej. BOM
  (standardowy lub uogólniony) pozycji zawiera
  dodatkowe parametry opisu dlugosc, mase, ilosc,
  procent braków i ilosc netto pozycji. Uwaga 2
  BOM standardowy lub uogólniony nie zawiera
  komponentów, których zuzycie jest normowane na
  jednostke czasu, a nie na jednostke pozycji
  wytwarzanej.
• BOM uogólniony daje mozliwosc definiowania
  wariantowych zestawien materialowych.

18
WZORYKSKOKMKO(TPZTO)stawka
19
Zestawienie materialowe (BOM)
20
Zestawienie materialowe (BOM)
21
Uogólniony BOM
22
Centrum robocze (work center)

• Centrum robocze w terminologii MRPII/ERP to
  odpowiednik polskiego terminu gniazdo
  produkcyjne.
• Centrum robocze moze wiec zawierac szereg
  stanowisk roboczych i szereg maszyn.
• Centrum robocze, moze byc zorganizowane
• Przedmiotowo (gniazdo przedmiotowe), albo
• Technologicznie (gniazdo technologiczne).

23
Opis Centrum Roboczego - czesc I
24
Opis Centrum Roboczego - czesc II
25
Maszyny w Centrum Roboczym
26
Zadanie realizowane w Centrum Roboczym
27
Kody technologii
28
Tablice norm czasowych
29
Marszruta technologiczna (routing)

• W tym przykladzie, operacje technologiczne
• wykonywane w kolejnych centrach roboczych
• maja tzw. czesciowy splyw, czyli nakladkowanie
• kolejnych operacji. Kazdej operacji
  technologicznej
• odpowiada jedno zadanie technologiczne,
• z odpowiednio dobranymi parametrami.
• Opis marszruty technologicznej zawiera
• Nr operacji technologicznej
• Kod centrum roboczego
• Kod maszyny
• Kod zadania technologicznego
• tpz i czas jednostkowy
• Inne parametry dla zadania technologicznego.

Nr operacji technologicznej, której odpowiada
zadanie
30
Marszruta technologiczna I
31
Marszruta technologiczna II
32
Marszruta technologiczna III
33
Marszruta technologiczna a zestawienie
materialowe pozycji
Struktura materialowa
Marszruta technologiczna
Nr operacji technologicznej, której odpowiada
zadanie
Operacja 40 - wyrób finalny
A
Operacja 30 - wchodzacy element B
C
B
Operacja 20 - wchodzacy element E
E
Operacja 10 - wchodzacy element D
D
34
Ograniczenia funkcji - zmiennosci
35
Poziomy planowania w systemie MRP II
36
Hierarchia planów w MRP II
37
Hierarchia decyzji planistycznych
38
Zasady zgrubnego planowania zdolnosci
produkcyjnych
39
Obciazanie zdolnosci produkcyjnej stanowisk
roboczych zleceniami w kolejnych tygodniach
zdolnosci
40
Typy zlecen MRP II

• Zlecenie sprzedazy
• Zlecenie produkcji lub zakupu status planowane
• Zlecenie produkcji lub zakupu status zamrozone
  (czyli recznie planowane, nie wymagajace
  zatwierdzenia)
• Zlecenie produkcji lub zakupu status
  zatwierdzone
• Zlecenie produkcji lub zakupu status w
  realizacji
• Zlecenie produkcji lub zakupu status
  zawieszone(czyli o przerwanej z jakis przyczyn
  realizacji)
• Zlecenie produkcji lub zakupu status zakonczone
• Zlecenie produkcji lub zakupu status - rozliczone

41
Zamrozone zlecenia produkcji i zakupów- czyli
zlecenia nie podlegajace automatycznemu
prze-planowaniu

• Zlecenie planowane recznie, przez planiste, jest
  traktowane przez system, jako zlecenie zamrozone
• Zlecenie planowane przez system, modyfikowane
  recznie - przez planiste, staje sie zleceniem
  zamrozonym
• Stosowanie zlecen zamrozonych, umozliwia ponadto
  
• wykorzystywanie zapasu starych elementów
• bezkolizyjne wprowadzanie zmian konstrukcyjnych
  i technologicznych
• Zamrazanie zlecen produkcji i zakupów, jest
  jednym ze srodków oddzialywania planisty na system

42
Grodzie czasowe w MPS - uprawnienia do zmian
planu
Cykl montazu
Cykl realizacji dostawy
Ciagniony cykl produkcji i zaopatrzenia
Planista Odpowiedzialny za MPS
Szef produkcji i kierownik sprzedazy
Dyrektor Zarzadzajacy
System MRP II
43
Grodz planowania

• Pod pojeciem grodzi planowania,
• Dzialania systemu MRP II w okresie od chwili
  biezacej do grodzi planowania,
• Dzialania systemu w okresie od grodzi planowania
  do horyzontu planistycznego

44
Rola grodzi planowania
Grodz planowania
Os czasu
Reczne dodawanie, zmienianie i usuwanie
zamrozonych zlecen (firm planned orders)
produkcji i zaopatrzenia
Automatycznie dodawanie, zmienianie i usuwanie
zlecen produkcji i zaopatrzenia - planowanych
przez system
Komunikaty o dzialaniach - generowane przez
system
45
Komunikaty o dzialaniach podjetych lub
proponowanych - generowane automatycznie przez
system

• Zwolnienie planowanego zlecenia.
• Zamrozenie planowanego zlecenia.
• Prze-planowanie - przyspieszenie terminu splywu
  zlecenia.
• Prze-planowanie - opóznienie terminu splywu
  zlecenia.
• Usuniecie zlecenia, na które nie ma
  zapotrzebowania.
• Pozostalosc przyjetych zamówien, nie pokryta
  zaplanowanymi zleceniami.

46
Charakterystyka produkcji dyskretnej

• Produkty sa wytwarzane, na konkretne
  zapotrzebowane ilosci i terminy splywu.
• Popyt na produkty jest odniesiony do zamówien
  klienta.
• Zapasy elementów-komponentów, sa przechowywane na
  stanowiskach skladowania w magazynach i wydawane
  kompletami na poszczególne zlecenia produkcji.
• Zapasy sa rezerwowane, na poszczególne zlecenia
  produkcji.
• Ewidencyjne stany zapasów, sa zmniejszane o
  ilosci wydane na poszczególne zlecenia produkcji.
• Sprawozdawczosc warsztatowa, jest nakierowana na
  zadania poszczególnych zlecen produkcji.
• Przygotowanie dokumentacji warsztatowej
  towarzyszy zwalnianiu zadan na warsztat.
• Poszczególne centra produkcyjne warsztatu,
  realizuja pewna liczbe róznych zadan.

47
Charakterystyka produkcji powtarzalnej

• Produkty sa wytwarzane, raczej wedlug
  harmonogramu produkcji, niz na zlecenia.
• Popyt na produkt, jest odnoszony do przedzialu
  czasu.
• Zapasy pozycji-komponentów, sa przechowywane na
  warsztatowych powierzchniach odkladczych, w
  poblizu miejsc ich uzycia.
• Pozycje-komponenty, sa wydawane w duzych
  ilosciach, umozliwiajacych raczej zaspokojenie
  popytu w danym przedziale czasu, niz
  zapotrzebowania poszczególnych zlecen.
• Ewidencyjne stany zapasów, sa zmniejszane
  (back-flushed) o ilosci wynikajace z jednostkowej
  technicznej normy zuzycia i liczby wykonanych,
  tzw. kluczowych operacji produkcji.
• Sprawozdawczosc warsztatowa, jest bardzo
  uproszczona i ograniczona do sprawozdawczosci z
  wykonania, tzw. kluczowych operacji.
• Wielkosc zapasów robót w toku podlega stalemu
  monitorowaniu, w oparciu o wykorzystanie danych
  ewidencji prowadzonej przez system, na
  warsztatowych powierzchniach odkladczych.

48
Przeglad terminologii produkcji powtarzalnej-
Rozliczanie wsteczne (Back-flushing)

• Zmniejszenie stanu ewidencyjnego
  pozycji-komponentów, w oparciu o jednostkowa
  norme techniczna zuzycia i ilosc wykonanej
  produkcji, zarejestrowanej po wykonaniu tzw.
  kluczowej operacji na stanowisku rozliczania
  (Pay-point).
• Operacje rozliczania wstecznego, mozna albo
  realizowac programem typu background,
  uruchamianym powtarzalnie z czestotliwoscia
  okreslona przez uzytkownika, albo alternatywnie -
  programem wsadowym wykonywanym w godzinach
  nocnych.

49
Przeglad terminologii produkcji powtarzalnej-
Powierzchnia odkladcza po operacji kluczowej
(Completion locations)

• Powierzchnie odkladcze produkcji w toku - po
  wykonaniu kolejnej operacji technologicznej,
  sluza do przechowywania zapasu podrecznego
  (buforowego) robót w toku. Na ogól powierzchnie
  odkladcze, sa warsztatowymi stanowiskami
  skladowania, moga byc jednak równiez magazynowymi
  stanowiskami skladowania.
• Jesli zostala zdefiniowana powierzchnia odkladcza
  - po kluczowej operacji, to ilosci elementów tam
  znajdujacych sie, automatycznie jest wykazywana
  w ewidencjonowanych przez system zapasach.
• Natomiast jesli nie zostala zdefiniowana
  powierzchnia odkladcza po kluczowej operacji,
  ilosci elementów po operacji kluczowej, sa dalej
  zaliczone do zapasu robót w toku, az do
  przekazania ich do magazynu.

50
Przeglad terminologii produkcji powtarzalnej-
Warsztatowy umowny zapas niedoboru (Discrepant
floor-stock locations)

• Jesli system stwierdzi - niedostateczny
  warsztatowy zapas elementów- komponentów, dla
  zarejestrowanej na kluczowym stanowisku ilosci
  produkcji - juz wykonanej, to tworzy wówczas
  równy wyliczonemu niedoborowi komponentu, tzw.
  warsztatowy umowny zapas niedoboru.
• Transakcja wydania komponentu na warsztat, w
  ilosci odpowiadajacej niedoborowi, powoduje
  likwidacje umownego zapasu komponentu.

51
Przeglad terminologii produkcji powtarzalnej-
Warsztatowe podreczna powierzchnia odkladcza
(Floor-stock locations)

• Warsztatowa podreczna powierzchnia odkladcza to
  miejsce skladowania zapasu komponentów w poblizu
  stanowiska roboczego ich uzycia.
• Podreczna powierzchnia odkladcza, jest powiazane
  albo ze stanowiskiem roboczym, albo z operacja
  wykonywana na stanowisku roboczym. Domyslnie jest
  powiazane ze stanowiskiem roboczym.
• Stany ewidencyjne komponentów na powierzchni
  odkladczej , sa
• zwiekszane masowym wydaniem komponentów, na
  podstawie obliczonego zapotrzebowania
• zmniejszane rozliczeniem wstecznym
  (Back-flushing) zuzytych komponentów, w oparciu o
  jednostkowa norme techniczna zuzycia i ilosc
  wykonanej produkcji, zarejestrowanej po wykonaniu
  tzw. kluczowej operacji na stanowisku rozliczania
  (Pay-point).

52
Przeglad terminologii produkcji powtarzalnej-
Komponenty wydawane recznie (Manual issue
components)

• Sa to pozycje-komponenty, które nie podlegaja
  rozliczaniu wstecznemu (Back-flushing).
• Stan ewidencyjny tych pozycji-komponentów, ulega
  zmniejszeniu w wyniku wykonania transakcji
  wydania pozycji z magazynu, na podstawie
  powtarzalnego harmonogramu produkcji, ze
  wskazanego miejsca skladowania.
• Pozycje-komponenty kontrolowane numerem partii,
  albo numerem serii, musza byc okreslane jako
  recznie wydawane komponenty.

53
Przeglad terminologii produkcji powtarzalnej-
Stanowisko rozliczania produkcji (Pay-point
operations)

• Jest to stanowisko robocze produkcji
  powtarzalnej, na którym rejestrowana jest ilosc
  wykonanej produkcji - po zakonczeniu wykonywania
  fragmentu marszruty technologicznej produkcji
  powtarzalnej i rejestrowana liczba
  przepracowanych roboczo godzin.
• Stanowiska rozliczania produkcji powtarzalnej,
  stanowia jedynie czesc wszystkich stanowisk
  produkcyjnych produkcji powtarzalnej.

54
Przeglad terminologii produkcji powtarzalnej-
Horyzont zasysania (Pull horizon)

• Horyzont zasysania - jest liczba dni roboczych
  dla produkcji powtarzalnej, podczas których, ma
  miejsce bilansowanie zapotrzebowan produkcji na
  komponenty (z zapasem warsztatowym tych pozycji),
  celem okreslenia ilosci kazdego z komponentów,
  która ma byc dostarczona na warsztat, dla
  zapewnienia ciaglosci produkcji.
• System generuje raport (pull list),dla
  warsztatowych powierzchni odkladczych, w których
  istnieje zapotrzebowanie na obliczone ilosci
  komponentów.

55
Przeglad terminologii produkcji powtarzalnej-
Powierzchnia odkladcza robót w toku (WIP location)

• Warsztatowe powierzchnia odkladcza, jest to
  stanowisko skladowania na wydziale produkcyjnym,
  na którym odkladana jest produkcja w toku - po
  wykonaniu kolejnej operacji technologicznej oraz
  na którym produkty w toku podlegaja biezacej
  ewidencji ilosciowej.

56
Kanban

• Inicjowanie produkcji karta P (produkcja)

Centrum robocze A
Centrum robocze B
Para warsztatowych powierzchni odkladczych
Para warsztatowych powierzchni odkladczych
57
Kanban

• Zalecana liczba kart transportowych Kanban dla
  kazdej pozycji i miejsca skladowania
  przyjmujacego, moze byc wprowadzana recznie lub
  obliczana i aktualizowana automatycznie, wedlug
  nastepujacego wzoru

• N D L (1 alpha) / Q
• gdzie
• N liczba kart
• D popyt dzienny
• L cykl realizacji (odtworzenia zapasu)
• alpha wspólczynnik bezpieczenstwa
• Q standardowa liczba (ilosc) pozycji w
  pojemniku.

58
Kanban

• Inicjowanie przesuniecia ze stanowiska
  skladowania w magazynie na wydzial produkcyjny
  karta T (transport)

Magazyn
Centrum robocze
Para warsztatowych powierzchni odkladczych
Para warsztatowych powierzchni odkladczych
59
Kanban elektroniczny

• Inicjowanie przesuniecia ze stanowiska
  skladowania w magazynie, na wydzial produkcyjny,
  wedlug punktu odtworzenia zapasu na wydziale
  produkcyjnym

Magazyn
Centrum robocze
Para warsztatowych powierzchni odkladczych
60
Baza danych MRP II pliki czesc I

• Abnormal demand mask (maska popytu
  nienormalnego) - MPS, DEM.
• Available to promise (dostepne do przyrzeczenia)
  - MPS, DEM.
• Bill of material (zestawienie materialowe) - MRP.
• Calendar (kalendarz roboczy) - MPS, DEM, MRP,
  CRP, PUR, SFC.
• Capacity planning work file (dane do planowania
  zasobów) - CRP.
• Customer order (zamówienia klientów) - MPS, DEM,
  MRP.
• Depended demand (popyt zalezny) - MPS, DEM, MRP.
• Dispatch list work file (lista zlecen do
  realizacji) - SFC.
• Distribution requirements and interplant orders
  (zapotrzebowania dystrybucji i miedzyzakladowe) -
  MPS, DEM, MRP.

61
Baza danych MRP II - pliki czesc II

• Exception messages (komunikaty wyjatków) - MPS,
  MRP.
• Forecast (prognozy popytu) - MPS, DEM, MRP.
• Input/output control (zadania dla stanowisk
  roboczych) - I/OC.
• Item master file (pozycje asortymentowe) - INV,
  MRP, CRP, PUR, SFC.
• Item sourcing file (dostawcy pozycji kupowanych)
  - PUR.
• Load profile (profile obciazen centrów roboczych)
  - MPS.
• Master schedule item file (pozycje glównego
  harmonogramu produkcji), MPS, DEM.
• Master schedule orders (zlecenia glównego
  harmonogramu produkcji) - MPS, DEM.
• Open order detail file (dane szczególowe o
  realizowanych zleceniach) - CRP, SFC.

62
Baza danych MRP II - pliki czesc III

• Planned orders file (planowane zleceniach
  produkcji i zakupu)- MRP, CRP, PUR.
• Planning bill of material file (zestawienia
  pozycji MPS) - MPS.
• Production forecast file (prognoza produkcji) -
  MPS, MRP.
• Routing file (marszruty technologiczne) - CRP,
  SFC.
• Schedule receipts and firm planned orders
  (planowane terminy splywu zlecen i zlecenia
  zamrozone) - MRP, CRP, PUR, SFC.
• Shipment history (historia spedycji) - MPS, DEM,
  MRP.
• Trigger file (pomocniczy plik rozwiniec zestawien
  materialowych) - MRP.
• Vendor file (dostawcy) - PUR.
• Vendor scheduling and negotiation work file
  (harmonogramy dostaw z zakupu i dane o
  negocjacjach) - PUR.
• Work center file (centra robocze) - CRP, SFC.

63
1. Plik Abnormal demand mask

• Kod pozycji.
• Wzgledny numer tygodnia.
• Ciagniony wspólczynnik niskiego popytu.
• Ciagniony wspólczynnik wysokiego popytu.
• Okresowy wspólczynnik niskiego popytu.
• Okresowy wspólczynnik wysokiego popytu.

64
2. Plik Available to promise

• Kod pozycji.
• Data.
• Ilosc.

65
3. Plik Bill of material
Pola wielokrotnie powtarzane!

• Kod pozycji.
• Kod pozycji-komponentu.
• Norma zuzycia na jednostke pozycji rodzica.
• Numer operacji.
• Wspólczynnik odpadu.
• Data poczatkowa obowiazywania.
• Data koncowa obowiazywania.

66
4. Plik Calendar

• Dzien tygodnia.
• Dzien roboczy (T, N).
• Poczatek miesiaca obrachunkowego (T, N).
• Numer miesiaca obrachunkowego (np.1-13).
• Numer dnia wedlug kalendarza warsztatowego.

Pola wielokrotnie powtarzane!!!
67
5. Plik Capacity planning work

• Kod pozycji.
• Numer zlecenia.
• Numer operacji.
• Opis operacji.
• Kod centrum roboczego.
• Czas przygotowawczo-zakonczeniowy.
• TPZ.
• TJ - Czas roboczy.
• Data rozpoczecia operacji.
• Data zakonczenia operacji.
• Status operacji.
• Data wykonania zlecenia.

68
6. Plik Customer order

• Kod pozycji.
• Data przyrzeczonej dostawy.
• Termin zadany przez klienta.
• Ilosc.
• Numer zlecenia sprzedazy.
• Numer klienta.
• Numer zamówienia klienta.
• Kod popytu nienormalnego (Apopyt nienormalny,
  pozostale wartoscipopyt normalny)

69
7. Plik Depended demand

• Kod pozycji.
• Data zapotrzebowania.
• Ilosc.
• Kod pozycji rodzica.
• Numer zlecenie rodzica.
• Status (Arezerwowany inne wartoscilaczne
  zapotrzebowanie).

70
8. Plik czesc I Dispatch work list

• Kod pozycji.
• Numer operacji.
• Opis zadania.
• Kod centrum roboczego.
• TPZ
• TJ - Czas wykonania.
• Kod zaszeregowania roboty.
• Czas zaplanowany na wykonanie operacji.
• Potrzebna liczba ludzi lub maszyn w centrum
  roboczym.
• Wspólczynnik wydajnosci.

71
8. Plik czesc II Dispatch work list

• Kod pozycji
• Numer zlecenia
• Flaga operacji wykonywanej przez kooperanta (T/N
  i Status operacji).
• Czas wykonania operacji kooperacyjnej.
• Data rozpoczecia operacji.
• Data zakonczenia operacji.
• Data wykonania zlecenia (data splywu).
• Numer nastepnej operacji.
• Kod nastepnego centrum roboczego.
• Numer poprzedniej operacji.
• Kod poprzedniego centrum roboczego.

72
9. Plik Distribution requirements and
interplant orders

• Kod pozycji.
• Data zapotrzebowania.
• Ilosc.
• Miejsce dostawy.
• Numer zlecenia dystrybucji.
• Status (Arezerwowany inne wartoscilaczne
  zapotrzebowanie).

73
10. Plik Exception message

• Kod pozycji.
• Kod komunikatu (RI, RO, CN, PD, RL, NA, AO).
• Numer zlecenie.
• Planowana data wykonania.
• Data zapotrzebowania.
• Ilosc.

74
11. Plik Forecast

• Kod pozycji.
• Data.
• Ilosc.
• Ilosc juz przyjeta do realizacji na podstawie
  zamówien, uwzgledniona w tej prognozie.

75
12. Plik Input/output control

• Kod centrum roboczego.
• Opis centrum roboczego.
• Kolejka w centrum roboczym.
• Pozadana dlugosc kolejki
• Tolerancja wielkosci wejscia w normo-godzinach.
• Tolerancja dlugosci kolejki w normo-godzinach.
• Planowane wejscie (dla 8 tygodni).
• Biezace wejscie (dla 8 tygodni).
• Planowane wyjscie (dla 8 tygodni).
• Biezace wyjscie (dla 8 tygodni).
• Planowana kolejka (dla 8 tygodni).
• Biezaca kolejka (dla 8 tygodni).

76
13. Plik Item master

• Kod pozycji.
• Nazwa i opis pozycji
• Saldo biezacego zapasu.
• Wielkosc serii (partii).
• Cykl produkcji / zaopatrzenia.
• Zapas bezpieczenstwa.
• Wspólczynnik strat.
• Pozycja wystepujaca w glównym harmonogramie
  produkcji (T/N).
• Pozycja produkowana, kupowana (P/K).

77
14. Plik Item sourcing

• Kod pozycji.
• Numer dostawcy.
• Numer zlecenia zakupu
• Data dostawy
• Procent calosci dostaw elementu.
• Kod pozycji wytwórcy.

78
15. Plik Load profile

• Kod pozycji.
• Kod centrum roboczego.
• Ilosc zasobu potrzebna na jednostke pozycji.
• Cykl produkcji / zaopatrzenia w tygodniach.

79
16. Plik Master schedule items

• Kod pozycji.
• Rodzina produktów.
• Wskaznik - pulapka, indywidualnego nienormalnego
  zamówienia klienta, jako procentowe odchylenie od
  prognozy tygodniowej.
• Zapas dysponowany.
• Wielkosc serii (partii).
• Cykl produkcji / zaopatrzenia.
• Zapas bezpieczenstwa.
• Wspólczynnik ubytków (np. straty na brakach).
• Czy jest to pozycja harmonogramem montazu
  finalnego? (T/N).

80
17. Plik Master schedule orders

• Kod pozycji.
• Data splywu.
• Data rozpoczecia.
• Ilosc.
• Status (F zlecenie zamrozone S splyw wg.
  harmonogramu).
• Numer zlecenia.

81
18. Plik Open order detail

• Numer zlecenia.
• Kod pozycji.
• Numer operacji.
• Opis zadania.
• Kod centrum roboczego.
• TPZ.
• TJ.
• Kod zaszeregowania pracy.

• Planowany czas realizacji.
• Liczba ludzi lub maszyn.
• Wspólczynnik wydajnosci.
• Data rozpoczecia operacji.
• Data zakonczenia operacji.
• Status operacji.
• Operacji kooperanta (T/N).
• Czas wykonania u kooperanta

82
19. Plik Planned orders

• Kod pozycji.
• Numer zlecenia.
• Data splywu.
• Data rozpoczecia.
• Ilosc.

83
20. Plik Planning bill of material

• Kod pozycji (rodziny produktów).
• Kod pozycji-komponentu nalezacego do rodziny.
• Liczba komponentów na jednostke rodziny.
• Udzial procentowy komponentu w rodzinie.
• Obowiazuje od dnia.
• Obowiazuje do dnia.

84
21. Plik Production forecast

• Kod pozycji.
• Numer zlecenia
• Data zapotrzebowania.
• Przewidywana data zakonczenia.
• Ilosc.
• Kod pozycji rodzica.
• Numer zlecenia elementu rodzica.

85
22. Plik Routing
Pola wielokrotnie powtarzane!!!

• Kod pozycji.
• Numer operacji.
• Kod zadania.
• Kod centrum roboczego.
• TPZ.
• TJ.
• Kod zaszeregowania pracy
• Czas na wykonane operacji.
• Liczba pracowników lub maszyn.
• Wspólczynnik wydajnosci.
• Operacja kooperacyjna (T/N).
• Czas wykonania kooperanta

86
23. Plik Schedule receipts and firm planned
orders

• Kod pozycji.
• Data splywu (zakonczenia).
• Data rozpoczecia.
• Ilosc.
• Status (F zlecenie zamrozone S splyw wg.
  harmonogramu).
• Numer zlecenia.

87
24. Plik Shipment history

• Kod pozycji.
• Data.
• Ilosc wyslana.
• Numer zamówienia klienta.
• Numer klienta.
• Zadana data przez klienta.
• Wskaznik popytu nienormalnego.

88
25. Plik Trigger

• Wskaznik poczatku nastepnego poziomu.
• Kod pozycji.

89
26. Plik Vendor

• Numer dostawcy.
• Nazwa dostawcy.
• Adres dostawcy.

90
27. Plik Vendor scheduling and negotiation work

• Kod pozycji.
• Numer dostawcy.
• Data dostawy dla zlecenia.
• Ilosc.
• Procent calosci zapotrzebowanej.
• Numer zlecenia.
• Status zlecenia ( Harmonogramowana dostawa
• Zlecenie zamrozone Zlecenie planowane ).
• Kod towarowy elementu.
• Koszt normatywny.
• Koszt biezacy.

91
28. Plik Work center

• Kod centrum roboczego.
• Opis.
• Podporzadkowanie organizacyjne.
• Liczba obsady lub maszyn.
• Liczba roboczo/maszynogodzin na zmianie 1.
• Liczba roboczo/maszynogodzin na zmianie 2.
• Liczba roboczo/maszynogodzin na zmianie 3.
• Dlugosc kolejki wejsciowej w roboczo/maszynogodzin
  .

92
Glówny Harmonogram Produkcji - MPS
93
Podstawowe funkcje MPS

• Zapewnienie powiazan pomiedzy MRP a DEM.
• Tworzenie porównan popytu i glównego harmonogramu
  produkcji dla utworzenia komunikatów wyjatków.
  Mechanizm ten jest regeneracyjny, czyli tworzacy
  komunikaty wyjatków dla wszystkich produktów, dla
  których ma miejsce sytuacja wyjatkowa, za kazdym
  razem, kiedy mechanizm ten zostanie uruchomiony.
• Obliczanie ilosci produktów, o które nalezy
  zwiekszyc dla zaspokojenia popytu - glówny
  harmonogram produkcji.
• Prezentowanie glównego harmonogramu produkcji.
• Umozliwienie budowy dwu poziomowego harmonogramu
  produkcji.
• Tworzenie i prezentacja zgrubnego zbilansowania
  zdolnosci produkcyjnych, dla glównego
  harmonogramu produkcji.
• Wyznaczanie ciagnionych cykli dla poszczególnych
  produktów.

94
Podstawowe funkcje DEM - czesc I

• Zapewnienie powiazania planu sprzedazy i
  produkcji oraz glównego harmonogramu produkcji -
  z jednej strony, a procesem tworzenia prognoz - z
  drugiej strony.
• Porównywanie otrzymywanych zamówien od klientów,
  z prognoza popytu, celem stwierdzenia, czy popyt
  nie jest popytem nienormalnym. Mechanizm ten
  obsluguje zarówno indywidualne zamówienia, jak i
  paczki zamówien lacznie.
• Wskazywanie zjawiska popytu nienormalnego.

95
Podstawowe funkcje DEM - czesc II

• Dostarczenie logiki konsumpcji prognozy,
  zawierajacej nastepujace funkcje
• Obsluge zamówien klientów, nie pasujacych do
  prognozy typu tydzien po tygodniu, ale dobrze
  aproksymowanych prognoza dla dluzszych okresów
• Obsluge prognozy i zamówien dla przyszlych
  okresów
• Konsumpcje prognozy w oparciu o zapytania
  klientów, poprzedzajacych otrzymanie zamówien

96
Podstawowe funkcje DEM - czesc III

• Wyznaczanie calkowitego popytu, w oparciu o
  prognoze popytu, normalne zamówienia klientów,
  nienormalne zamówienia klientów, popyt zalezny,
  zapotrzebowania dystrybucyjne i popyt wewnetrzny
  (miedzy zakladowy), dla kazdego elementu
  wystepujacego w glównym harmonogramie produkcji.
• Wyznaczanie ilosci dostepnych do przyrzeczenia, w
  kolejnych okresach (np. dniach lub tygodniach) i
  prezentowanie tych ilosci w rozbiciu na
  poszczególne pozycje asortymentowe.

97
INV - Gospodarka zapasami
98
Procedura MRP
Zapotrzebowanie na produkty finalne
BOM zestawieniamaterialowe pozycji
asortymentowych
Posiadane zapasy pozycji asortymentowychkompone
ntów
MRP
Zapotrzebowanie netto na komponenty produktów
finalnych
99
Podstawowe funkcje MRP

• Wyznaczanie zapotrzebowan netto na pozycje
  asortymentowe w kolejnych okresach
  planistycznych, uwzgledniajac zapotrzebowania
  brutto, dostepne zapasy, planowany splyw w wyniku
  wykonania uruchomionych zlecen oraz zlecen
  zamrozonych. Tworzenie w oparciu o wyznaczone
  zapotrzebowania netto komunikatów wyjatków.
• Planowanie zlecen pokrywajacych niezaspokojone
  zapotrzebowania na poszczególne pozycje
  asortymentowe.
• Rozwijanie pozycji zlozonych na ich komponenty,
  ze zlecen planowanych oraz zlecen zamrozonych,
  celem okreslenia zapotrzebowan brutto na
  pozycje-komponenty.
• Dostarczanie raportów i prezentowanie informacji
  o danych fazowanych, komunikatach wyjatków,
  przeznaczeniu partii (serii) produkcyjnych oraz
  zakupowych, oraz innych szczególowych danych
  dotyczacych zlecen planowanych i zlecen
  zamrozonych.

100
SFC - Sterowanie warsztatem
101
Wybrane funkcje SFC - czesc I

• Tworzenie i aktualizowanie danych dotyczacych
  uruchomionych zadan produkcyjnych, dla kazdego
  zaplanowanego harmonogramu splywu elementów i dla
  kazdego zlecenia zamrozonego.
• Dostarczanie transakcji, umozliwiajacych biezaca
  rejestracje strumienia robót w toku, zuzycia
  materialów oraz wykonanej produkcji pozycji
  asortymentowych.

102
Wybrane funkcje SFC - czesc II

• Realizowanie procedur harmonogramowania
  wstecznego i harmonogramowania do przodu, dla
  zaplanowania terminów wykonania operacji, dla
  kazdego zaplanowanego harmonogramu splywu pozycji
  asortymentowych i dla kazdego zlecenia
  zamrozonego, czyli tworzenie harmonogramów
  warsztatowych.
• Dostarczanie dziennych list uruchamiania
  zaplanowanych zadan skladajacych sie na
  poszczególne zlecenia produkcji czyli
  harmonogramów warsztatowych.
• Wyznaczanie i prezentowanie, dla uruchomionych
  zadan biezacych statusów kazdej z operacji, dla
  kazdego zaplanowanego harmonogramu splywu pozycji
  asortymentowych i dla kazdego zlecenia
  zamrozonego.

103
CRP - Planowanie zdolnosci produkcyjnych
104
Podstawowe funkcje CRP

• Wyznaczac zapotrzebowania na zdolnosci
  produkcyjne centrów roboczych, w toku wykonywania
  procedur harmonogramowania wstecznego i
  harmonogramowania do przodu, dla zaplanowania
  terminów wykonania zadan (operacji
  technologicznych), dla kazdego zaplanowanego
  harmonogramu splywu pozycji asortymentowych.
• Wyznaczac zapotrzebowania na zdolnosci
  produkcyjne centrów roboczych, dla kazdego
  zlecenia zamrozonego.
• Tworzyc, raportowac i prezentowac informacje
  szczególowe i zbiorcze, o zapotrzebowaniu na
  zdolnosci produkcyjne poszczególnych centrów
  roboczych.

105
Podstawowe funkcje I/OC

• Tworzenie, aktualizowanie, raportowanie oraz
  prezentowanie informacji, o kolejkach zadan
  (operacji technologicznych) oczekujacych na
  wykonanie zadania w centrum roboczym i o
  kolejkach zadan po wykonaniu operacji w centrum
  roboczym, oczekujacych na transport do kolejnego
  centrum roboczego lub do magazynu, w rozbiciu na
  poszczególne centra robocze, wydzialy
  produkcyjne, itd.

106
Wybrane funkcje PUR

• Zbieranie i aktualizowanie informacji, o
  wszystkich zródlach dostaw kupowanych pozycji
  asortymentowych.
• Wybieranie i laczenie zapotrzebowan na kupowane
  pozycje asortymentowe, z uruchomionych
  planowanych zlecen zakupu i ze zlecen
  zamrozonych, celem wyznaczenia zapotrzebowan
  zbiorczych dla poszczególnych okresów
  planistycznych.
• Podzial zapotrzebowan zbiorczych na kupowane
  pozycje asortymentowe, pomiedzy poszczególnych
  dostawców.
• Tworzenie i prezentowanie informacji, o
  negocjacjach prowadzonych z dostawcami, w
  rozbiciu na pozycje asortymentowe o tym samym
  kodzie towarowym.
• Tworzenie i aktualizowanie harmonogramów dostaw
  od poszczególnych dostawców.
• Kontrolowanie realizacji dostaw i dokonywanie
  odbioru ilosciowego oraz jakosciowego,
  poszczególnych dostaw.

107
Kody komunikatów wyjatków

• RO Prze-harmonogramowac na pózniejszy termin
• RI Prze-harmonogramowac na wczesniejszy termin
• PD - Opózniona realizacja zlecenia
• CN Zlecenie zbedne, nalezy je usunac z planu
• RL - Zlecenie oczekuje na zwolnienie do
  realizacji
• NA - Glówny harmonogram produkcji nie pokrywa
  popytu
• AO - Nadmierna ilosc przyrzeczona na zmówienie
  klienta

108
Rozwój MRP w latach 1965 1970- PLANOWANIE
POTRZEB MATERIALOWYCH
109
Rozwój MRP w latach 1975 1980 - "Closed Loop
MRP"
110
Rozwój MRP II - (Manufacturing Resource
Planning) w latach 1980 - 1989
Planowanie Zasobów
SOP
DEM
DEM - Prognozowanie popytu SOP - Kroczacy plan
produkcji i sprzedazy MPS -Tworzenie glównego
harmonogramu produkcji COE - Przyjmowanie
zamówien klientów BOM - Zestawienia
materialowe INV - Zapasy elementów MRP -
Planowanie potrzeb materialowych CRP -
Planowanie zdolnosci produkcyjnych SFC -
Zarzadzanie warsztatem PUR - Zakupy
materialowe COST - Rejestracja kosztów AP -
Rejestr zobowiazan AR - Rejestr naleznosci GL -
Ksiega glówna rachunkowosci
COE
MPS
Zgrubne planowanie zdolnosci produkcyjnych

BOM
CRP
MRP
INV
PUR
SFC
Modul interfejsu dla finansów
Uwaga Moduly finansowenie sa czescia
skladowasystemu MRP II.
111
Obszar zastosowania MRP II
Typy organizacji produkcji
Obszar zastosowania MRP II
Wielkosc produkcji
112
Róznice pomiedzy ERP a MRP II

• ERP wprowadzil szereg rozszerzen w stosunku do
  MRP II. A mianowicie, miedzy innymi
• Wlaczenie modulów finansowych do systemu oraz
  rozszerzenie ich zakresu o budzetowanie, w
  miejsce modulu interfejsu finansów w MRP II.
• Wprowadzenie metod planowania sieciowego dla
  potrzeb zarzadzania przedsiewzieciami.
• Wprowadzenie opcji konfigurowania wyrobów.

113
Miejsce rozprzegania zamówien - CODP
114
Strumien materialowy
Surowce
Pólfabrykaty
Wyroby gotowe
115
Przyklad funkcjonalnosci ERP

• Poprzedni slajd pokazuje klasyfikacje produkcji
  dyskretnej, ze wzgledu na miejsce rozprzegania
  zamówienia klienta CODP
• Z kolei omówimy blizej funkcjonalnosc systemu ERP
  dla modelu montaz na zamówienie klienta (ATO
  Assembly to Order)
• Model ATO jest przedstawiony w postaci
  strukturalnej

116
Montaz na Zamówienie (ATO)
117
Model ATO Sprzedaz
118
Model ATO Planowanie glówne (MPS)
119
Model ATO Planowanie odtworzenia zapasów
120
Model ATO Montaz finalny
121
Model ATO Zakupy
122
ATO Produkcja pozycji standardowych
Rachunkowosci Finanse
Produkcja komponentów i zespolów
Zlecenia produkcji do zwolnienia
Zakupy
Planowane zlecen warsztatowych
Produkcjapowtarzalna
Zlecenia RPT do zwolnienia
Zlecenia zakupui zleceniakooperacji-
oczekujace nazwolnienie dorealizacji
Zwalnianie do realizacjizlecen warsztatowych
Zakonczone zlecenia RPT
Rachunkowosc i Finanse
Realizacjazlecen warsztatowych
Rejestracja stanurealizacji zlecen RPT
Zlecenia RPTdo realizacji
Zakonczone zleceniaprodukcyjne
Rejestracjaczasu pracy
Zlecenia warsztatowedo realizacji
Transakcje czasu pracy
Zapotrzebowaniana czescii materialy wsadowe
Rejestracja postepu w realizacji zlecen
warsztatowych
Kanban
Gospodarka Magazynowa
Pobieraniepozycji doprodukcji
Przyjmowaniewyprodukowanychpozycji
Zapotrzebowaniana czesci i materialywsadowe
dlakooperantów
Wysylka dokooperantów
Pozycjedo pobraniaz magazynu
Materialy wsadowei czesci gotowedo
przekazaniakooperantowi
Pozycje przesuwane pomiedzy lokalizacjami
Pozycjedo pobraniaz magazynu
Rezerwacja pozycjina zlecenia
Materialywsadowei zespolykupowane
Zespolyglówne
Komponenty
Przyjeciai kontroladostaw
Wytwarzaniekomponentów
Wytwarzaniezespolówglównych

CODP
123
Model Rachunkowosc i Finanse
124
(No Transcript)
125
Rachunkowosc i Finanse Przetwarzanie okresowe
126
Rachunkowosc i Finanse Sprawozdawczosc i
Informacje dla Kierownictwa
Wskazniki Sprawnosci
Sprawozdania Finansowe
Róznorodne Raporty
127
Model rozproszonego przetwarzania wedlug którego
dzialaja wspólczesne systemy ERP