Kanban

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Kanban
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Cos'è il Kanban?

• Nelle aziende, solitamente, si pensa alla
  produzione come un flusso che va da monte a
  valle, dalle lavorazioni iniziali ai montaggi
  finali, lavorando i componenti e assemblandoli
  in un prodotto finito

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Cos'è il Kanban?

• Tramite il Kanban si rovescia il punto
  d'osservazione e si concepisce quello produttivo
  come un processo che va da valle a monte in cui
  si svolgono le attività necessarie solo nel
  momento in cui ce n'è effettivamente bisogno
• Questo è ciò che Ohno chiamava "pensare al
  contrario"

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Il kanban

• Il sistema kanban decide la quantità e la
  tipologia da produrre in tutte le fasi (elimina
  la programmazione)
• Il primo beneficio del sistema kanban è che
  riduce la sovrapproduzione, producendo soltanto
  la cosa richiesta, quando è chiesta e nella
  quantità richiesta (da cui Just in Time)

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Il kanban

• In giapponese lespressione kanban significa
  scheda o cartellino, ed è il nome assegnato
  all'insieme di schede di controllo usate in un
  pull system
• Ogni scheda o kanban identifica un prodotto o
  componente ed indica da dove arriva  e  dove deve
  andare

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Il kanban

• Usando questo metodo, il kanban si comporta come
  un sistema informativo che integra la produzione,
  collegando fra loro tutti i sotto processi del
  Value Stream e collegando, armonicamente, lo
  stesso con la domanda del cliente

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Il kanban
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I processi

• In un sistema kanban i sotto processi a monte
  producono solo i pezzi sufficienti per
  rimpiazzare quelli che i processi successivi
  hanno richiesto
• Gli operatori, in ogni sotto processo vanno al
  sotto processo precedente per prelevare le parti
  di cui necessitano nel tempo e nelle quantità
  giuste
• È un pull system

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I processi
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Il supermarket

• Il pull system si basa sul concetto del
  supermarket
• I clienti comprano i prodotti posizionati negli
  scaffali e gli operatori rimpiazzano i prodotti
  mancanti nelle quantità prestabilite e senza mai
  lasciare i clienti senza prodotti

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Il supermarket

• Il processo funziona, quindi, al contrario del
  metodo di produzione push, basato su grandi lotti
  in relazione a una domanda stimata

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I Sotto processi

• Il numero dei sotto processi e, quindi, dei
  supermarket da utilizzare dipende dal Lead Time
  accettabile per lintero processo
• Supponiamo ad esempio che il Lead Time
  accettabile sia di 4 ore e che il tempo interno
  del processo sia di 8 ore
• È necessario spezzare il processo in due sotto
  processi da 4 ore separandoli con un Supermarket
  

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La sovraproduzione

• Con questo metodo è possibile eliminare la
  sovrapproduzione, il più critico dei 7 grossi
  sprechi nella produzione e ridurre il WiP
• L'obiettivo teorico sarebbe quello di arrivare ad
  avere zero kanban, in altre parole la richiesta
  del cliente porterebbe ad un  flusso continuo di
  lavorazioni e scambi fra i processi

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Riduzione delle giacenze

• Lobiettivo teorico, naturalmente, sarebbe quello
  della perfezione alla base della filosofia del
  Kaizen

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Esempio

• Per chiarire il concetto, facciamo un semplice
  esempio con due prodotti (A e B), che consistono
  in
• una base comune (fabbricata alla fresa -
  componente 2)
• un accessorio diverso per i due prodotti (il
  componente 1, blu, per A - il componente 3,
  rosso, per B - entrambi lavorati per foratura al
  trapano)

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Esempio

• I vari componenti vengono quindi assemblati per
  dar forma al prodotto finale

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(No Transcript)
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Esempio

• All'istante 0 ci sono (supermarket di linea)n.
  1 carrello di Componenti 2 pronto alla stazione
  di Fresaturan. 1 carrello ciascuno di Componenti
  1 e 3 pronti alla stazione di Foraturan. 1
  carrello ciascuno di Prodotti A e B pronti alla
  stazione di Assemblaggio

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(No Transcript)
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Esempio

• Arriva un ordine per il Prodotto A
• Tale informazione viene immediatamente trasmessa
  al reparto Spedizioni, all'Assemblaggio, alla
  Fresatura ed alla Foratura
• Spedizioni ed Assemblaggio scambiano il carrello
  vuoto con quello pieno di Prodotto A

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Esempio

• Assemblaggio e Fresatura scambiano il carrello
  vuoto contro quello pieno di Componenti 2
• Assemblaggio e Foratura scambiano il carrello
  vuoto contro quello pieno di Componenti 1

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(No Transcript)
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Esempio

• Il flash successivo illustra
• la Fresatura produce Componenti 2 per rimpiazzare
  lo stock ritirato dall'Assemblaggio
• la Foratura produce Componenti 1 per rimpiazzare
  lo stock ritirato dall'Assemblaggio
• l'Assemblaggio produce Prodotto A per rimpiazzare
  lo stock ritirato dalle Spedizioni

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(No Transcript)
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Esempio

• Fino che si torna alla situazione di partenza
  (istante 0)

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(No Transcript)
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Esempio

• Flash successivo arrivano 2 ordini
  contemporaneamente, uno per il Prodotto A e
  l'altro per il Prodotto B
• Tale informazione viene trasmessa simultaneamente
  alle Spedizioni, all'Assemblaggio, alla Fresatura
  ed alla Foratura

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Esempio

• Spedizioni ed Assemblaggio scambiano un carrello
  vuoto con quello pieno sia di Prodotto A che di
  Prodotto B
• Assemblaggio e Fresatura scambiano il carrello
  vuoto contro quello pieno di Componenti 2
• Assemblaggio e Foratura scambiano un carrello
  vuoto contro quello pieno sia di Componenti 1 che
  di Componenti 3

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(No Transcript)
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Esempio

• Nel flash successivo osserviamo
• l'Assemblaggio produce sia Prodotto A che
  Prodotto B
• la Fresatura produce Componenti 2 (due carrelli)
• la Foratura produce un carrello ciascuno di
  Componenti 1 e di Componenti 3

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Esempio
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Esempio

• Il flash successivo illustra la situazione a metà
  strada
• Da notare che, una volta che la Fresatura ha
  prodotto il primo carrello di Componente 2, si
  scambia carrello (pieno contro vuoto) con
  l'Assemblaggio

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(No Transcript)
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Esempio

• Infine tutto lo stock spedito o utilizzato é
  stato rimpiazzato, e si torna alla situazione di
  partenza (istante 0)

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(No Transcript)
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Esempio

• Da questo semplice esempio é facile comprendere
  che il metodo Kanban é sicuramente di tipo PULL
  (tirato)

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Regole

• Quali sono le regole principali del Kanban?
• I contenitori (carrelli, pallets....) devono
  sempre contenere lo stesso numero di pezzi
  (predefinito)
• L'area di parcheggio dei contenitori (sia pieni
  che vuoti) é fissa e predefinita
• Un cartellino kanban contiene sempre lo stesso
  (predefinito) numero di pezzi (quantità base)

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Regole

• I cartellini debbono necessariamente essere
  affissi ai contenitori
• Un contenitore pieno si può spostare solo se ha
  il cartellino
• Un cartellino kanban mostra la descrizione del
  pezzo - il suo codice - la quantità di pezzi nel
  contenitore - la quantità totale di pezzi da
  produrre (se superiore alla quantità base)

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Kanban

• Ci sono 2 tipi di cartellini kanban
• KANBAN PRODUZIONE indica il numero di prodotti
  che devono essere approntati per rimpiazzare
  quanto ritirato dalla stazione a valle (o dalle
  Spedizioni)
• KANBAN PRELIEVO indica il numero di pezzi da
  rimuovere da una stazione a monte per fornire una
  a valle

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Kanban

• Guardando le cassette loperatore capisce
  quantità e tipo di prodotti da produrre o da
  approvvigionare (secondo la cassetta)
• A valle e a monte della cella si trovano i
  contenitori che formano le scorte
• Quelli a monte hanno appeso un Kanban-prelievo

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Kanban

• Loperatore della cella preleva il contenitore
  con i prodotti da lavorare, stacca il
  Kanban-prelievo e lo inserisce nella cassetta dei
  Kanban-prelievi che evidenzia la quantità e
  tipologia di prodotti di cui approvvigionarsi per
  ripristinare la scorta dei prodotti da lavorare

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Kanban

• I contenitori delle scorte di prodotti già
  lavorati, invece, hanno ognuno appeso un
  Kanban-produzione
• Quando si ritira un contenitore di questi
  ultimi, il Kanban-produzione viene staccato e
  posto nella cassetta corrispondente
• Il Kanban-prelievo viene appeso al contenitore e
  portato nella cella a valle

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Vantaggi

• Il metodo Kanban offre numerosi vantaggi
• si possono misurare accuratamente le giacenze
  (prodotti finiti e WiP) e si può saperne l'entità
  anche a colpo d'occhio
• la sovrapproduzione é eliminata o perlomeno
  tenuta sotto controllo
• pianificare e programmare la produzione con il
  metodo Kanban é facile (almeno rispetto ad un
  sistema MRP tradizionale)

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Possibili problemi

• D'altro canto
• Il kanban come la programmazione della produzione
  deve prendere in considerazione fermi e guasti
  macchina - difettosità di prodotto - tempi di
  attrezzaggio
• più alta é l'entità questo tipo di perdite,
  maggiore sarà il WIP (Work-In-Progress stock di
  lavorazione)

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Kanban Vs Lean

• Il metodo Kanban é un metodo di produzione PULL,
  ma non necessariamente un metodo snello di
  produzione a flusso se non usato in sinergia con
  gli altri paradigmi e le altre tecniche

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Kanban Vs Lean

• Il metodo Kanban non é perfettamente snello in
  quanto ci sono sempre i Supermarket che devono
  essere parcheggiati - movimentati - controllati -
  ed amministrati
• La terminologia snella chiama tutto ciò sprechi
• Malgrado il Kanban si può essere ancora lontani
  da un flusso a pezzo singolo

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Kanban Vs Lean

• Ci sono molte situazioni però in cui il Kanban é
  ormai radicato come se fosse il punto di arrivo,
  la meta
• Ci possono essere molti eccessi, quando si abusa
  del concetto

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Kanban Vs Lean

• Alcune imprese che si sono auto-dichiarate
  "snelle" solo perché avevano introdotto il Kanban
  non sono per niente snelle gli stock sono
  eccessivi - le movimentazioni ed i trasporti
  interni sono supergalattici - la programmazione
  ed il controllo della produzione richiedono uno
  squadrone di specialisti del Kanban e
  dell'informatica
• Questo NON é snello

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Kanban Vs Lean

• Il Kanban é comunque la strada verso la snellezza
  e aiuta in modo considerevole durante lo stadio
  di transizione tra una situazione tradizionale
  (PUSH/LOTTI/MRP) ad una veramente snella che
  corrisponde a zero scorte e che è la meta a cui
  tendere con il Kaizen diminuendo i valori dei
  Kanban in corso

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Kanban Vs Lean

• A dire il vero, in un sano esercizio di Value
  Stream Mapping si può ben considerare di
  introdurre del Kanban ove opportuno e
  giustificato (non a 360), idealmente come misura
  iniziale per poi migliorare

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Kanban Vs Lean

• Il target snello é sempre la Produzione a Flusso
  Continuo (a pezzo singolo)
• Quando si introduce il Kanban come misura
  temporanea, le quantità base vengono gradualmente
  ridotte nel tempo fino a che esse divengono pari
  al PITCH (la quantità di prodotto in una
  confezione di vendita)

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Kanban Vs Lean

• Da lì al passo successivo (la produzione a pezzo
  singolo e a flusso continuo) non si é molto
  distanti....

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Kanban Vs Lean

• In alcuni casi il Kanban rimane il metodo più
  vicino alla Produzione Snella (se non addirittura
  l'unico possibile) quando ci sono dei grossi
  squilibri di "capacità tecnologica" (quel che si
  chiama "il muro")

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Kanban Vs Lean

• Ad esempio, una macchina (un Monumento) che può
  produrre solo in grandi lotti (con velocità molto
  superiore al tempo Takt)
• In questi casi si possono solo ricercare dei
  compromessi non si può certo buttar via una
  macchina di capacità eccessiva ma molto costosa
  né farla a pezzi per ricavarne alcune più
  piccole....

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Kanban Vs Lean

• Quel che é importante é che il compromesso
  avvenga solo localmente, introducendo del Kanban
  "localizzato
• Tutto il resto può ben funzionare a flusso ed in
  modalità "snella"!

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Regole

• Alcune regole basilari per l'uso del Kanban
• loperatore può produrre solamente quando è
  disponibile un segnale kanban. Se non è giunto
  alcun segnale alloperatore o se il contenitore
  delle aree Kanban ha raggiunto la massima
  quantità stabilita loperatore deve fermarsi
• una volta stabilito il numero di
  particolari/contenitori nelle aree kanban o la
  quantità di segnali kanban, questi non si possono
  mai aumentare

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Regole

• I responsabili devono costantemente criticare il
  sistema di produzione incoraggiando la riduzione
  delle aree/cartellini Kanban
• Lobiettivo è di ridurre o eliminare gli stock al
  più presto
• Man mano che le restrizioni vengono eliminate,
  gli stock dovrebbero diminuire e alla fine essere
  sostituiti quanto più possibile da un "flusso a
  pezzo unico"

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Benefici

• Il Kanban, se ben applicato, porta ai seguenti
  benefici
• riduzione notevole delle scorte (fino al 90)
• risposte veloci ai cambiamenti di domanda
• miglioramento dellaccuratezza della scorta
• semplificazione della programmazione, riduzione
  delluso dellMRP

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Fasi

• Una corretta applicazione del Kanban parte con
  l'analisi e gestione dei cosiddetti vincoli, che
  si definiscono come"la parte di processo che
  costringe il flusso o blocca il processo dal
  poter lavorare con la massima efficienza (collo
  di bottiglia)". 

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Vincoli

• I passi per la gestione dei vincoli sono
• creare interdipendenza fra i sotto processi
• individuare i vincoli
• analizzare i vincoli nel breve termine
• rompere i vincoli (ottenimento del miglioramento)
• procedere al vincolo successivo
• stressare il sistema riducendo le giacenze in
  stock al fine di creare interdipendenza
• ritornare al punto 2.

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Vincoli

• Per individuare ed analizzare i vincoli, ad
  esempio, si può effettuare unosservazione
  visiva, durante una settimana (breve termine) e
  usare un sistema di registrazione per determinare
  quante volte vengono riempiti i contenitori delle
  scorte di un processo/cella
• Con i risultati dellindagine di cui sopra si può
  effettuare unanalisi di Pareto

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Esempio
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Esempio

• Ad esempio il Pareto sopra mette in evidenza che
  in una settimana, il processo nel quale si
  accumulano più scorte utilizzando il kanban è
  l'assemblaggio
• Procedendo, quindi, con l'analisi delle singole
  operazioni del processo/cella, si determinano le
  cause da togliere per rompere il vincolo

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(No Transcript)
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Cause

• Le cause di solito sono imputabili a
• SET UP
• Stampi, Utensili
• Manutenzione/riparazioni
• Persone (formazione)
• Scarti, rilavorazioni
• Rimossa la causa ed eventualmente anche
  l'operazione, se considerata a non valore
  aggiunto, si procede con la gestione di altri
  vincoli

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Conwip

• Il CONWIP (acronimo di CONstant Work In Process)
  è una tecnica di controllo del flusso di
  materiale utilizzabile in moltissimi sistemi
  produttivi

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Conwip

• Si fonda sulla logica Pull e può essere
  considerato una forma generalizzata del Kanban
  perché, come il Kanban, basa il proprio
  funzionamento sullutilizzo di segnali che
  autorizzano la produzione (per lo più associati
  al movimento di cartellini)

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Funzionamento

• Allingresso della linea di produzione ad ogni
  lotto (composto da uno o più pezzi) da lavorare
  viene agganciato un cartellino
• Quando il lotto raggiunge luscita della linea,
  il cartellino, che lo ha seguito in tutte le
  lavorazioni, viene sganciato ed è pronto per
  essere agganciato ad un nuovo lotto

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Funzionamento

• Listante di ingresso di un lotto nel sistema di
  produzione coincide quindi con la disponibilità
  di cartellini
• In un sistema CONWIP i cartellini percorrono un
  circuito che può includere lintera linea di
  produzione o solo una parte
• Il parametro chiave è comunque il numero totale
  di cartellini presenti nel circuito, che
  determina il massimo livello di WIP

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Funzionamento

• Nel caso di sistemi di produzione multi-prodotto
  risulta di primaria importanza anche la strategia
  di configurazione del CONWIP
• Infatti, aldilà della soluzione classica di u
  cartellino generico, può rivelarsi vantaggioso
  suddividere i cartellini in gruppi e disporre che
  i cartellini di un gruppo possano agganciare solo
  un tipo (o alcune ben determinate tipologie) di
  prodotto

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Utilità

• I benefici che si possono ottenere applicando il
  CONWIP sono legati al basso WiP che viene a
  determinarsi nel sistema di produzione, che
  comporta minori investimenti in materie prime ed
  in prodotti finiti, nonché in semilavorati
• Si ottiene inoltre un basso Flow Time

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Utilità

• Il vantaggio che questa tecnica a cartellini
  offre, rispetto a tecniche basate su logica Push,
  è insito nel controllo a feedback sulla
  produzione è infatti possibile prevenire il
  rilascio di un nuovo ordine se la capacità reale
  della linea è inferiore a quanto previsto,
  salvando così il sistema dalla congestione

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(No Transcript)