44. Minos

1
44. Minoségbiztosítási technikák
2
Intervallumba esés valószínusége normális
eloszlás esetén
3
Képességvizsgálatok

• A folyamatképesség és a gépképesség megmutatja,
  hogy a folyamat és a gép képes- e adott
  minoségszint teljesítésére, vagy sem.
• Gépképesség egyetlen gép/ muvelet vizsgálata,
  függetlenül a többi folyamatelemtol, rövid
  adatgyujtés, homogén körülmények között
• Mérorendszer képesség egy méroberendezés képes-e
  adott pontosságú, megbízhatóságú mérések
  elvégzésére
• Folyamatképesség teljes folyamat vizsgálata,
  hosszabb idointervallumban

4
Képességindex

• Képesség vizsgálata során a folyamat ingadozását
  viszonyítjuk az eloírt követelményekhez, azaz a
  turésmezohöz. A képesség index értéke a
  következoképpen számítható ki
• ahol
• Cx képesség index (capability)
• FTH felso turéshatár
• ATH alsó turéshatár
• TM turésmezo
• a folyamat elméleti szórásának becslése.

5
A képességindex értékének változása, várható
érték a turésmezo közepén

• Lehetséges esetek
• Cx1 selejtmentes gyártás, minden 1000 munkadarab
  közül három turésen kívüli
• Cxlt1 selejtmentes gyártás nem lehetséges
• Cxgt1 selejtmentes gyártás mindaddig lehetséges,
  amíg az eloszlás várható értéke mindkét
  turéshatártól legalább 3s távolságra esik

6
Korrigált képesség index

• A képességi mutató csak a turésmezo szórás
  viszonyt fejezi ki, de nem mutatja meg, hogy hol
  helyezkedik el a turésmezon belül a gyártott
  termékek átlaga. A képesség megítélésére ezért
  meg kell határozni a középértékre vonatkoztatott
  képességi mutatót is (Cxk).

7
Korrigált képesség index
8
Folyamatképesség vizsgálatok

• Elozetes folyamatképesség vizsgálat a gyártás
  indítása elott kis mintákon, Cél hozzávetoleges
  kép a gyártás képességérol
• Középtávú folyamatképesség vizsgálat a gyártás
  folyamán megfelelo hosszúságú mintavételezés
  során tájékozódunk a folyamat teljesítoképességéro
  l. Folyamatosan, idorol-idore számítjuk a
  képességindex értékeit.
• Hosszútávú folyamatképesség vizsgálat Több
  hónapig tartó folyamatos muködés során képet
  szeretnénk kapni arról, hogy a hónapok során nem
  változott-e a képesség.

9
Gépképesség (cmk) és folyamatképesség (cpk)
kapcsolata

• Egy gyártási folyamatban több, nem feltétlenül
  egyforma gép szerepel, így ha a folyamat
  kimenetelére megfelelo selejtarányt, azaz
  képességet szeretnénk elérni, a gépképességet
  szigorúbbnak kell tekinteni, mert az adott gépen
  kialakított minoségi paramétereken a többi
  gyártási lépés még ronthat. A képesség akkor
  megfelelo, ha és

10
Gépképesség (cmk) és folyamatképesség (cpk)
kapcsolata

• Az egyes iparágak változóan szigorú
  követelményeket írnak elo a külso és belso
  szállítókra. Mivel a gép- és folyamatszórás
  szoros kapcsolatban van, ezért az eloírások
  indexpárokra vonatkoznak

cmk 1,33 1,67 2,00 2,33 2,67 3,00
cpk 1,00 1.33 1,67 2,00 2,33 2,67
Bosch
Ford
11
Minoségbiztosítási technikák

• Puha módszerek erosen függnek a szubjektumtól
• Brain storming (ötletroham)
• Delphi módszer
• Kemény módszerek adatokon, méréseken alapulnak
• Hisztogramok, tapasztalati eloszlások
• Ellenorzo kártyák
• ABC Pareto diagram
• Ishikawa (halszálka) diagram
• FMEA módszer

12
Brain storming

• Új helyzetek, új problémák csoportos megoldásakor
• Gyors megoldási kényszer
• 5..15 fos team, 20..60 perc ido
• Moderátor, esetenként néhány indító, serkento
  javaslat
• Fontosabb szabályok
• tömör, rövid, néhány szavas javaslatok
• a javaslatokhoz sem egyetértés, sem ellenvetés,
  sem kritika nem hangozhat el
• minden vélemény az egész csoport véleménye, nem
  személyhez kötött
• a javaslatokat mindenki szabadon adja elo
• szakadjunk el a megszokott napi problémáktól
• a javaslatokat ebben a fázisban nem értékeljük.
• Ötletek csoportosítása, értékelése,
  eloterjesztése

13
Delphi módszer

• Az elmélyült egyéni problémamegoldásra épül,
  ugyanakkor team munka
• A legfontosabb szakemberek felkérése
• A probléma, az elérendo cél pontos
  megfogalmazása, a team tagoknak elküldése
• Átgondolt, részletes megoldáskeresés több hét,
  hónap alatt
• Több forduló (3..5)
• Egy értékelo csoport készíti el a kompromisszumos
  végso javaslatot.
• Lényegesen hosszabb a Brain storming módszernél.

14
Hisztogramok, tapasztalati eloszlások

• Hisztogramkészítés lépései
• Mérés, adatok felvétele, gyujtése
• Gyakorisági táblázat felállítása. Ingadozás
  kiszámolása
• Szükséges osztályok számának meghatározása.
• Az osztályszélességek osztályhatárok, végpontok
  meghatározása.
• Gyakorisági táblázat elkészítése
• Hisztogram rajzolás
• A hisztogram elemzése
• A középpont elhelyezkedése
• Szóródás mennyire lapos az illesztheto görbe
• Forma normális harangeloszlás-e, esetleg
  bimodális (két csúcsú) eloszlás

15
Hisztogramok, tapasztalati eloszlások

• Elonyök
• Nagy adatmennyiséget ábrázol, amit nehezen
  lehetne táblázatok segítségével elemezni.
• Mutatja a relatív gyakoriságot összevetvén az
  oszlopok egymáshoz képest méretét.
• Gyorsan felismerhetové teszi az adatok alapjául
  szolgáló eloszlást,
• Segít annak kiderítésében, hogy megváltozott-e a
  folyamat
• Segít megválaszolni azt a kérdést, hogy eleget
  tud-e tenni a folyamat a vevok igényeinek.

16
Mért adatok és hisztogram
17
Hisztogramok bontása (pl. gép és muszak szerint)
18
Dinamikus adatrögzítés, ellenorzokártyák

• A paraméterek idobeli változását mutatja,
  dinamikus információ
• Központi vonal (átlag, medián), alsó és felso
  ellenorzo vonal (szórás, terjedelem)
• Megmutatja, van-e trend a folyamatban a
  szabályozás hatékony eszköze
• Megmutatja, hol és milyen gyakran esnek a határon
  kívülre az értékek

t
19
ABC Pareto diagram

• Az okok kis hányada okozza a hatások (okozatok)
  nagy részét
• A problémák kis része (kevesebb, mint egyharmada)
  okozza a selejtveszteség nagy hányadát (több,
  mint kétharmadát)!
• Fo cél, hogy rangsoroljuk a problémákat, illetve
  az egyes problémák okait, ezzel biztosítsuk a
  lényegre való koncentrálást
• A Pareto diagramon általában az egyes
  problématípusok által okozott problémák mértékét
  (például selejtes darabok száma, selejtveszteség
  értéke, stb.) jelenítjük meg oszlopdiagramon,
  amelyen az oszlopokat (a problématípusokat)
  nagyságrendi sorrendbe állítva ábrázoljuk.
  Értelemszeruen az elso néhány oszlop mutatja az
  alapvetoen fontos néhányat, a többi pedig a
  jelentéktelen sokat.

20
ABC Pareto diagram készítése

• A lehetséges problématípusok összegyujtése. Ne
  legyen túl kevés (hatnál kevesebb) vagy túl sok
  (húsznál több) típus.
• Súlyossági (objektív) méroszám selejtes darabok
  száma, reklamációk száma, selejtveszteség, stb.
• Adatgyujtés megtervezés, adatgyujto lap, táblázat
  készítése.
• Adatgyujtés a problémák szerint csoportosítva.
  Nagyobb számú minta (mintegy 100-1000 adat)
• Az adatok alapján a problémák sorrendbe állítása
• A Lorenz-Pareto diagram megrajzolása. A
  vízszintes (x) tengelyen a "problémák" a
  "hibafajták" vannak súlyuk szerint csökkeno
  sorrendbe rendezve.Az egyéb problémák"-at, ha
  van ilyen kategória, mindig a diagram végére kell
  tenni
• Oszlopok és kumulatív diagram megrajzolása

21
Pareto diagram fajták
22
Problémás Pareto diagramok

• Az okok (tényezok) több, mint egyharmada adja az
  okozatok többségét - túlságosan elaprózott okok
• Egy ok (vagy túl kevés ok) adja az okozatok nagy
  részét túl általános megfogalmazás
• Az Egyéb okok oszlop túl hangsúlyos - több
  lényeges tényezot is ide soroltunk

23
Ishikawa diagram (halszálka diagram)

• A felmerült problémák okainak meghatározása, a
  megoldás felé mutató elemi lépések feltárása
• Leghatékonyabban alkotó csoportmunka keretében
  valósítható meg
• A csoport a problémát különbözo szempontból
  ismero, több területrol (gyártás, technológia,
  ellenorzés, tervezés, stb.) válogatott
  szakemberekbol álljon.

24
Ishikawa diagram készítése

• A probléma (okozat, hatás vagy eredmény) pontos,
  szabatos megfogalmazása
• Minél több lehetséges ok (tényezo) összegyujtése
  (Brainstorming). Itt okok és ne célok
  szerepeljenek
• Az okok csoportokba rendezése, ezek lesznek az
  Ishikawa diagram fo ágai
• A csoportosított okok (tényezok) Ishikawa
  diagramban való ábrázolása általánosból az elemi
  felé
• Értékelésekor meg kell határozni azokat a
  legfontosabb okokat, illetve tényezoket, amelyek
  az okozatra (problémára, eredményre) a legnagyobb
  hatást gyakorolják

25
Az Ishikawa diagram szerkezete
26
Automata SMD beültetogép vizsgálata
27
FMEA módszer

• FMEAFailure Mode and Effect Analysis Hibamód és
  Hibahatás Elemzés
• Kulcsfontosságú módszer a hibák kijavításától a
  hibák megelozéséhez" vezeto úton
• Célja, hogy gyártórendszerek, termékek és
  gyártási folyamatok kockázati tényezoit értékelni
  lehessen
• Cél a potenciálisan gyenge pontok, ezek okainak
  és következményeinek feltárása
• A hiba hatás súlyosságának (S), a hiba
  elofordulási gyakoriságának, valószínuségének (A)
  és a hiba detektálhatóságának (E) számszeru
  megadásával képezheto az ú.n. kockázati tényezo
  (K), aminek segítségével a gyenge és kockázatos
  pontok feltárhatók.
• K S A E

28
FMEA fo lépései

• elemekre bontás (termék alkatelemek, folyamat
  elemek),
• funkciók feltárása,
• hibák, következmények, okok, ellenorzések
  láncolatainak feltárása,
• súlyozás és kiértékelés,
• javaslatok készítése,
• döntés, végrehajtás,
• újabb elemzés (visszacsatolás).

29
FMEA kockázat megítélése (súlyozás)

• K AES, K,A,S 1(jó)10 (rossz)
• Pl A hiba felfedezhetoség (S) megítélése
• 10 Teljesen biztosan nem fedezheto fel
• 9 Nagyon alacsony az ellenorzések valószínusége
  a felfedezésre
• 8 Alacsony az ellenorzések esélye a
  felfedezésre
• 7 Alacsony az ellenorzések esélye, kis
  valószínuséggel felderítik
• 6 Közepes esély, lehet, hogy felderítik100-os
  vízuális ellenorzéssel
• 5 Közepes esély, lehet, hogy felderítik100-os
  idomszeres ellenorzés
• 4 Közepesen magas, az ellenorzések nagy
  valószínuséggel felderítik
• 3 Magas az esély, az ellenorzések nagy
  valószínuséggel felderítik
• 2 Nagyon magas az esély, az ellenorzések szinte
  biztosan felderítik
• 1 Teljesen biztos, hogy az ellenorzések
  felderítik

30
FMEA példa általános forrasztási hibák
Hiba Gyakoriság Súlyosság Felismer-hetoség Szorzat
Lyukak, behorpadások a forraszban 3 3 3 27
Forraszpaszta nem megfelelo megolvadása 2 8 3 48
Nem megfelelo nedvesítés 2 5 3 30
Túl sok forrasz, hídképzodés 1 10 2 20