Presentaci

1
EL SISTEMA HACCP
2
CONTENIDO

• Introducción
• I. El Sistema HACCP. Historia. Importancia.
  Aspectos legales.
• II. Elaboración del Plan HACCP.
• 1 Formación del equipo HACCP.
• 2 Descripción del Producto.
• 3 Intensión de Uso del Producto.
• 4 Elaboración del Flujo de Proceso.
• 5 Verificación del Diagrama de Flujo.
• 6 Principios del Sistema HACCP. Identificación
  y análisis de peligros. Análisis de las Causas y
  Medidas Preventivas.
• 7 Determinación de Puntos Críticos de Control.

3

• 8 Determinación de Límites Críticos.
• 9 Criterios y Procedimientos de Vigilancia.
• 10 Establecimiento de Acciones Correctivas.
• 11 Procedimientos de Verificación.
• 12 Elaboración de la documentación.
• III. Implantación del Plan HACCP.
• Consideraciones Previas Programas Pre-
• Requisitos y Complementarios.
• IV. Auditoria del Sistema HACCP.

4
INTRODUCCIÓN
Conservación Cualidades Físicas, Químicas
Nutritivas, Organolépticas y Pureza(Propias de
origen y producción)
CALIDAD E INOCUIDADDE ALIMENTOS
Libre de ContaminaciónInvasión de elementos
F.Q.y B.
MicroorganismosEn materia orgánica y suciedad
(Equipos, Instrum., personal, Amb.)
Que causan Alteración y Enfermedades
5
BROTES DE ETA EN AMERICA LATINA (1997-2002)
PAÍS TOTAL DE BROTES N DE AFECTADOS TOTAL FALLECIDOS
Argentina 147 3149 5
Bolivia 5 1248 2
Brasil 432 10701 4
Chile 3 48 0
Colombia 1 19 0
Costa Rica 1 4 0
Ecuador 28 1871 12
El Salvador 13 249 0
México 461 9889 41
Nicaragua 105 1059 0
Panamá 14 101 1
Paraguay 65 1055 0
Perú 83 3849 31
Rep. Dominicana 62 1681 0
Uruguay 94 2312 1
Venezuela 193 5322 9
6
ALIMENTOS INCOLUCRADOS EN BROTES DE ETA EN
AMERICA LATINA (1997-2002)
7
AGENTES ETIOLÓGICOS CAUSANTES DE BROTES DE ETA
EN AMERICA LATINA (1997-2002)
8
Preocupación del que Procesa Alimentos
Reducir la Contaminación
La Calidad e inocuidad en el Procesamiento no es
Casual
Se logra Recursos Empresariales, Tecnología y
esfuerzo de involucrados
Aplicando Programas y Gestionando Sistemas en
toda la Cadena Alimentaria
9
CALIDAD
Grado en el que un conjunto de Características
inherentes cumple con los Requisitos.

• Físicos, químicos o biológicos.
• Sensoriales
• De comportamiento
• De tiempo
• Ergonómicas
• Funcionales

INOCUIDAD
Calidad, incluida la inocuidad
FAO
(ISO 9000 2000).
10
INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS
La garantía de que los alimentos no causarán daño
al consumidor cuando se preparen y/o consuman de
acuerdo con el uso a que se destinan. Codex
Alimentarius CAC/RCP-1 (1969), Rev. 3 (1997),
enmendado en 1999.
11
1. DEFINICIÓN DEL SISTEMA HACCP
Hazard Analysis and Critical Control Points
H A C C P
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
A P P C C
El HACCP es un Sistema que permite identificar,
evaluar y controlar peligros significativos para
la inocuidad de los alimentos.
Codex Alimentarius (Anexo al CAC/RCP-1 (1969),
Rev. 3 (1997)).
12
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
H A C C P
Aplicación de Principios Científicos y Técnicos
usando el Sentido Común.
13
Qué más es HACCP?
Se aplica Cadena alimentaria
Instrumento de Gestión
Éxito Compromiso y participación de la dirección
y personal
Es dinámico
Requiere enfoque multidisciplinario
Es diferente a la inspección
14
PROBLEMAS DE TRADUCCIÓN (1)

• Dos vocablos con la misma traducción
• Hazard Riesgo
• Risk Riesgo
• En HACCP
• Hazard Analysis Análisis de Riesgos
• No HACCP
• Risk Analysis Análisis de Riesgos

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PROBLEMAS DE TRADUCCIÓN (2)
Risk (Riesgo)
Hazard (Riesgo)
Agente físico, químico o biológico capaz de
convertir un alimento en peligroso para la
salud (Vidrio, Resíduos de pesticidas, Bacterias
patógenas)
Probabilidad de que ocurra un daño a la salud por
la presencia de un hazard en un alimento
Hazard Peligro
Risk Riesgo
(Codex Alimentarius)
16
TRADUCCIONES INCORRECTAS

• Análisis de Riesgos e Identificación y
  Control de Puntos Críticos.
• Análisis de Riesgos y Control de Puntos
  Críticos.
• Análisis de Peligros de Puntos Críticos
  de Control.

17
2. HISTORIA Y EVOLUCIÓN
Comenzó a desarrollarse (1959)
National Aeronautic andSpace Administration
Laboratorios Natick
1971
Pillsbury Company
Asignación Diseño y producción alimentos inocuos
para vuelos espaciales (100 libres de
microorganismos patógenos)
18
National Aeronautic andSpace Administration
Programa Cero Defectos (Análisis de materiales)
Programa Modos de Fallo (Análisis de Peligros y
Puntos Críticos de Control HACCP)
Laboratorios Natick
(Partículas/Intoxicaciones)
Desarrollo final de un Plan HACCP
Pillsbury Company
19
Conclusión
Éxito requería tener control sobre el proceso,
materias primas, medio ambiente y formar al
personal en los sistemas de producción y este
sistema preventivo permitiría alto grado de
garantía de inocuidad.
20
EVOLUCIÓN DEL HACCP

• 1971 Introducido industrialmente durante la
  Conferencia Nacional de Protección de
  Alimentos.
• Tres Principios
• Identificar peligros.
• Determinar Puntos Críticos de Control.
• Establecer Sistemas de Monitoreo para cada
  PCC.
• Muy poco usado por la Industria.
• 1973 La Food and Drug Administration (FDA)
• Uso obligatorio Alimentos con baja
  acidez (1995, lo extiende a productos
  pesqueros y en 1997 a productos
  cárnicos).

21

• 1985   Academia Nacional de Ciencias (NAS) lo
  recomienda sistemas de inspección de
  alimentos.
• Evaluación del Papel de los Criterios
  Microbiológicos de Alimentos y sus ingredientes
• Peligros no son controlados mediante
  análisis.
• Uso de HACCP para asegurar inocuidad.
• 1986 National Marine Fisheries Service
  (NMFS) Diseña Programa Obligatorio
  de Inspección de Pescados y Mariscos
  basado en HACCP.1987 Comité Nacional
  Consultor en Criterio Microbiológico
  en Alimentos (NACMCF) Propone Los 7
  Principios del Sistema (Publicados en 1989,
  1ª mod. 1992 y 2ª mod. 1997. Definitivos
  en 1998 Journal of Food Protection).

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• 1989 A la fecha Adoptada por
• La Organización Mundial de la Salud (OMS).
• El CODEX ALIMENTARIUS.
• La Comisión Internacional para Especifica-
  ciones Microbiológicas de los Alimentos
  (ICMSF).
• Unión Europea.
• Hoy incluído en la Normativa y Reglamenta-
  ción a nivel Nacional e Internacional como
  en el Perú.

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3. RAZONES PARA USAR EL HACCP

• ? Procedimientos de inspección no previenen
  la presencia de peligros en alimentos.
• ? El análisis del producto final no garantiza
  la inocuidad del producto.
• ? Con respecto a los Planes de Muestreo
• Es inoperante analizar un lote entero. El
  cálculo de n (tamaño mta.) depende de
  probabilidades de presencia del patógeno.
• ? Crea registros de producción-Trazabilidad.
• ? El riesgo al consumidor es minimizado o
  eliminado con alimentos inocuos.

24
PORQUÉ?

• ? Sistema preventivo, no correctivo
• ? Diseñado para ser aplicado en alimentos
• ? Ha probado ser eficiente
• ? Basado en principios
• ? Es internacional
• ? Es obligatorio

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4.  ASPECTOS LEGALES - PERÚ

• 1991 7ma Pandemia del Cólera (3417
  fallecidos y pérdidas 75 millones
  mercado interno, reducción consumo
  productos hidrobiológicos).
• Nivel externo prohibiciones,
  restric- ciones y cierres de
  mercados (Comunidad Europea
  91/146-147/CEE).

1992 ADEX organiza seminarios
sanitarios. 1993-1996 Capacitación
HACCP/Servicio Nacional de Pes-
quería Marina de EE.UU. (360 prof. y
técnicos). 1996 Obligatorio Exp.
Mcdo. Europeo (94/356/CEE). 1997
Obligatorio por FDA para EE.UU.
26
El Sistema HACCP en el Perú

• Inicia 1996 Productos hidrobiológicos de
  exportación.
• Principios son incluidos como parte del proceso
  de autorización sanitaria (D.S. N 01-97-SA).

• 1998 D.S. N 007-98-SA
• Patrón de referencia, para control de calidad
  sanitaria e inocuidad de alimentos.
• 2006 RM. 449-2006/MINSA
• Norma sanitaria para la aplicación del Sistema
  HACCP en la fabricación de alimentos y
  bebidas.

27
NORMATIVA, REGLAMENTACIÓN Y CERTIFICACIÓN
Requisito indispensable para comercializar
En el sector agrícola y agroindustrial
CalidadMedio ambienteSalud y seguridad
ocupacional e Inocuidad, etc.
Se generan regulaciones y normas de aplicación
obligatoria y voluntaria
28
Marco Regulatorio y Normativo del Sistema HACCP
en el Perú
29
Normas Técnicas Peruanas
CODIGO TITULO
NTP-ISO 90012001 Sistemas de gestión de la calidad. Requisitos
NTP-ISO 151612003 Directrices para la aplicación de la Norma ISO 90012000 en la industria de alimentos y bebidas
NTP- 833.9102003 Gestión de la inocuidad de los alimentos acorde con HACCP. Requisitos para ser cumplidos por las organizaciones que producen alimentos y sus proveedores.
NTP- 833.910/A1 2003 (Adenda) Gestión de la inocuidad de los alimentos acorde con HACCP. Requisitos para ser cumplidos por las organizaciones que producen alimentos y sus proveedores. (R. Auditores).
NTP- 833.9112003 Sistema de análisis de peligros y de punto críticos de control. Directrices para su aplicación
NTP- 833.9152004 Principios generales de higiene de los alimentos.
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Reglamentos Peruanos
CODIGO TITULO
D.S. 007-98-SA Reglamento sobre vigilancia y control sanitario de alimentos y bebidas.
Resolución Ministerial N 615-2003-SA/DM Criterios microbiológicos de calidad sanitaria e inocuidad para alimentos y bebidas de consumo humano.
Resolución Ministerial N 1653-2002-SA/DM Reglamento sanitario de funcionamiento de autoservicios de alimentos y bebidas.
Resolución Ministerial N 449-2006/MINSA (17-05-2006) Norma sanitaria para la aplicación del Sistema HACCP en la fabricación de alimentos y bebidas.
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• Nacional
• Requisito Autorización Sanitaria para
  elaboración alimentos y bebidas.
• Internacional
• Requisito Exportación alimentos
  (Espárragos y Prod.pesqueros, etc).
• Genera la Certificación de plantas de
  alimentos.
• Factor de competitividad y posicionamiento
  en el mercado.

El Sistema HACCP hoy
HACCP
32
II. ELABORACIÓN DEL PLAN HACCP
33
2.1 DIRECTRICES PARA LA APLICACIÓN DEL
SISTEMA HACCP

• Antes de aplicar el Sistema HACCP a cualquier
• Sector de la cadena alimentaria.
•  
• Este deberá estar funcionando de acuerdo con
• Principios Generales de Higiene de los Alimentos
  del Codex.
• Códigos de Prácticas del Codex pertinentes y
• Legislación correspondiente en materia de
  inocuidad de los alimentos.
• Nacional DS. 007-98 SA
• Normas legales del país de destino

34
2.2 EL PLAN HACCP

• Documento formal
• Diseñado por el Equipo HACCP
• Reúne información clave del
• Estudio HACCP
• Contiene detalles de lo crítico para
• producción de alimentos seguros.

• Consta Dos componentes fundamentales
• Diagrama de Flujo del Proceso
• Tabla de control de HACCP
•  
• Junto con documentación de apoyo necesaria,
  puede incluir
• Descripción del producto.
• Procedimientos para mantenimiento de registros.
• Procedimientos de verificación.
•  
• No es parte formal del Plan HACCP
• Documentación utilizada por el Equipo HACCP en el
  proceso de análisis. Si resulta de ayuda guardar
  dicha documentación.

35
CONTENIDO DEL PLAN HACCP

1. Nombre y ubicación del establecimiento del
   productor.
2. Política sanitaria, objetivos de la empresa y
   compromiso gerencial.
3. Diseño de planta.
4. Integrantes y funciones del equipo HACCP.
5. Descripción del producto.
6. Determinación del uso previsto del alimento.
7. Diagrama de flujo.
8. Análisis de peligros (Principio 1).
9. Puntos Críticos de Control PCC (Principio 2).
10. Límites Críticos para cada PCC (Principio 3).
11. Sistema de vigilancia de los PCC (Principio 4).
12. Medidas correctoras (Principio 5).
13. Sistema de verificación (Principio 6).
14. Formatos de los registros (Principio 7).

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2.3 DEFINIR LOS TERMINOS DE REFERENCIA

• El Equipo HACCP debe definir el Alcance del
  Análisis
• Establecer el tipo de peligros a evaluar (F,
  Q, MB).
• Definir si el Análisis cubrirá Todo el Proceso
  o Sólo una parte, Si será aplicable a un
  único producto o a un grupo de productos.
• Definir el Alcance en cuanto a si éste cubrirá
  sólo hasta el final de la línea de producción
  o ampliar a Distribución, Venta y
  Manipulación por parte del consumidor.

37
2.4 APLICACIÓN DE LOS PRINCIPIOS DEL SISTEMA
HACCP
7 Determinación de PCCs(Principio 2)
1 Formación del Equipo HACCP
2 Descripción del Producto
8 Establecimiento de Límites Crí ticos
para cada PCC (Principio 3)
3 Determinación del Uso al que ha de
Destinarse
9 Establecimiento de un Sistema De
Vigilancia para cada PCC (Principio 4)
4 Elaboración del Diagrama de flujo
10 Establecimiento de Medidas
Correctivas (Principio 5)
5 Confirmación in situ del Diagrama de flujo
11 Establecimiento de Procedimien- tos de
Verificación (Principio 6)
6 Ennumeración de todos los po sibles
Peligros. Análisis de peligros. Det. de
medidas de control (Principio 1)
12 Establecimiento de un sistema de
documentac.y registro (Principio 7)
38
1 FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP

• Equipo Multidisciplinario
• Pequeño (4 a 6)
• Integrado por personas
• con conocimientos
• específicos y la
• competencia técnica
• adecuadas al producto y
• proceso.

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CONFORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP

• A quién se debe incluir?
• Miembros de la Organización
  
• Personal Directivo
• Personas de menor nivel
• Organización
• Un jefe o coordinador de grupo
• Un especialista en producción
• Un especialista técnico
• Un secretario de actas

• Conocimientos
• Propios y Externos

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2 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
Descripción formal y completa de
características del producto, incluyendo
información sobre su inocuidad.
En formularios

• Nombre del Producto.
• Composición o ingredientes.
• Características físico-químicas y
  microbiológicas.
• Tratamientos de conservación.
• Envasado y embalaje.
• Condiciones de almacenamiento y
• distribución.
• Duración de la vida del producto, duran-
  te la cual éste conserva su calidad.
• Instrucciones de uso o forma de consumo.
• Contenido del rotulado.
• Criterios microbiológicos o químico
  oficiales que puedan aplicarse.

41
3 DETERMINACIÓN DEL USO AL QUE HA DE DESTINARSE
Cómo y por quien va a ser consumido el producto.
Posible uso del producto Crudo, cocido,
descongelado, reconstituido, etc. Por parte
de Usuario o consumidor final Transformadores,
detallistas, tiendas de gourmets, catering o
restauración colectiva. Tener en cuenta La
manera en que lo va a manejar y
conservar. Posible destino a grupos
específicos Niños, ancianos, enfermos,
deportistas, etc.
Si el producto no es apropiado para el uso de
Grupos sensibles o vulnerables Etiquetado
apropiado, o cambiar el producto o el proceso,
para garantizar la adecuación.
42
4 DEFINICIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO
Secuencia de todas las operaciones desde
adquisición de materias primas, ingredientes o
aditivos hasta la comercialización del producto
incluyendo actividades de transporte si las
hubiere.

• Debe permitir identificación de peligros
  potenciales para su control.
• Incluir una descripción con parámetro técnicos
  relevantes.
• Se diseñará de manera que se distinga el
  proceso principal de los adyacentes,
  complementarios o secundarios.

43

• Se establecerá un diagrama de flujo
• Por producto cuando existan varias
  líneas de producción.
• Para cada línea de producción cuando
  existan diferencias significativas.
• Por grupos de productos que tengas el
  mismo tipo de proceso.

44
5 VERIFICACIÓN IN SITU DEL DIAGRAMA DE
FLUJO

• Todo el Equipo HACCP Contrastará en la propia
  industria
• Todas las operaciones de procesado
• En todas las etapas y
• En todas las horas de fabricación
•  
• Se deben asegurar que lo que pasa es lo mismo que
  lo escrito.
• Cualquier diferencia conducirá a una
  modificación.

45

• 6 PRINCIPIO 1

REALIZAR UN ANÁLISIS DE PELIGROS
Preparar una lista de las etapas
del proceso en la que puedan
aparecer peligros significativos y describir
las medidas preventivas.
46
6.1 PELIGRO
Cualquier factor o agente que pueda estar
presente en el producto y que pueda producir un
daño al consumidor por medio de una lesión o
enfermedad.

Cualidad biológica, química o física que puede
hacer que un alimento no sea seguro para el
consumo humano

• TIPO DE PELIGROS
• Biológicos, químicos o físicos
• Son la base de cualquier Sistema HACCP

47
6.2 RIESGO
RIESGO
Es la Probabilidad (función) de aparición de un
Peligro para la salud del consumidor.
Un peligro que es probable que se presente y que
causará un efecto perjudicial para la salud.
PELIGROSIGNIFICATIVO
48
6.3 PELIGROS BIOLÓGICOS

• Ocasionan en el organismo respuestas
• Casi inmediatas Toxinas
• A corto plazo Infección por
  bacterias
• Mediano - Largo plazo Infestaciones - parásitos

PELIGROS BIOLÓGICOS
MACROBIOLÓGICOS
MICROBIOLÓGICOS
49
6.3.1 PELIGROS MACROBIOLÓGICOS

• No son peligro real, producen asco.
• Excepción Insectos venenosos
• Peligros indirectos
• Portadores de microorganismos patógenos

MOSCAS
INSECTOS
PARÁSITOS
PROTOZOOS
50
6.3.2 PELIGROS MICROBIOLÓGICOS

• Causantes
• Infecciones, Intoxicaciones y Toxiinfecciones

EFECTO DIRECTO Invasión de tejidos, por
microorganismo en sí. (Infección) Ejm
Bacterias, Virus, Protozoos
EFECTO INDIRECTO Toxinas (venenos) preformados
en alimentos. Ejm Bacterias y mohos
51
A. BACTERIAS
A.1 BACTERIAS GRAM NEGATIVAS
Salmonella
Shigella
Campylobacter jejuni
52

• En intestino y heces
• (hombre, animales y aves)
• No resistentes al calor
• Indican
• - Saneamiento deficiente
• - Aseo personal inadecuado y
• - Contaminación cruzada.
• Eliminación y control mediante
• - Tratamiento térmico (pasteurización)
• - Separación materias primas y productos
• cocinados
• - Prácticas higiénicas correctas
• - Almacenamiento o formulación que
• inactiven o inhiban crecim. Microbiano.

Escherichia coli (Toxiinfección)
Vibrio parahaemolyticus
53
A.2 BACTERIAS GRAM POSITIVAS
Clostridium botulinum
Bacillus cereus
Staphylococcus aureus
54
A.3 PATÓGENOS EMERGENTES

• Históricamente Agentes de enfermedades humanas
• Incluyen

Vibrio vulnificus
Plesiomonas shigelloides
Listeria monocitogenes
Yersinia enterocolítica
Aeromonas hydrophila
55
B. HONGOS

• Micotoxinas
• Metabolitos secundarios de ciertos hongos
  (mohos).
• Efectos carcinogénicos a largo plazo.
• Efectos tóxicos agudos a corto plazo.  

Incluyen Aflatoxinas (Aspergillus
flavus) Patulina (Aspergillus clavatus) Ergotoxina
(Claviceps purpurea) Tricotecenas (Fusarium
graminearum)   Dos vías de consumo Directa
Granos contaminados. Indirecta Productos
animales. (leche y carne de pavo)
56
C. VIRUS

• Responsables de Gastreoenteristis vírica

Incluyen

• Virus de Hepatitis A.
• Virus Estructurados Redondos y Pequeños (SRSV)
  Virus de Norwalk.
•  
• Características
• Parásitos obligados (Alimentos vectores)
•    Pequeños y difíciles de detectar.
•  
• Fuentes
• Hombre, animales, heces, agua contaminadas y
  mariscos.
•  
• Eliminación y control mediante
• Tratamiento térmico eficaz (Tipo virus y
  alimento)
• Alto nivel de higiene personal (transmisión)

57
D. PARÁSITOS Y PROTOZOOS
Incluyen

• Larvas de parásitos gusanos planos patógenos
• - Trichinella spiralis (nemátodo ganado
  porcino)
• - Taenia saginata (tenia ganado vacuno)
• - Clonorchis sinensis (tremátodo pescado
  asiático)
• Quistes larvarios infectan hombre por
  ingestión.
• - Toxoplasma gondii (carne parasitada y
  leche cruda)
• - Giardia intestinalis y Cryptosporidium
  parvum
• (leche cruda y el agua de bebida)
• (Resistentes a desinfección química)
• Infección humana contacto con animales.
• Prevención
• Buenas prácticas cría animal e inspección
  veterinaria.
• Calentamiento (gt76C)
• Congelación (-18C)
• Secado y/o salado de alimentos.

58
6.4 PELIGROS QUIMICOS
Difíciles de enfrentar Alimentos pueden
contener residuales Muchos no pueden ser
eliminados durante el procesamiento  
Efectos Largo plazo (crónicos) Carcinogénicos
y Acumulativos. Corto plazo
(agudos) Alimentos alergénicos.
Tipo de Peligros químicos

• AÑADIDOS
• VOLUNTARIAMENTE
• Pesticidas
• Alergenos
• Nitratos, nitritos y nitrosaminas
• Residuos veterinarios
• Aditivos químicos

• AÑADIDOS ACCIDENTALMENTE
• Productos de limpieza
• Metales tóxicos
• Bifenilos policlorados (PCBs)
• Plastificantes y migraciones a partir de
  envases

59
6.5 PELIGROS FISICOS
Materias extrañas al alimento Pueden ocasionar
daño real o aversión psíquica Pueden introducir
peligros microbiológicos en el producto.
Tipo de Peligros físicos

• Vidrio
• Metal
• Piedras, arena
• Polvo
• Madera
• Plástico
• Plagas
• Huesos
• Pelos
• Papel, etc.

60
6.6 ANÁLISIS DE CAUSAS Y MEDIDAS PREVENTIVAS
6.6.1 ANÁLISIS DE CAUSAS
En peligros identificados establecer Causa(s)
que los originan. Son base para el
establecimiento de medidas preventivas.
6.6.2 MEDIDAS PREVENTIVAS
Factor, puede ser usado para controlar un peligro
identificado. Las medidas preventivas eliminan,
reducen el peligro hasta un nivel aceptable.
También empleadas para controlar un peligro para
la salud.  
61
7 PRINCIPIO 2
IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC)
DEL PROCESO
Una vez descritos todos los peligros y
establecido las medidas preventivas, el Equipo
HACCP debe identificar en que puntos el control
es crítico para la seguridad del producto. Éstos
son los Puntos Críticos de Control.
62
7.1 PUNTO CRÍTICO DE CONTROL (PCC)
Un punto, etapa o proceso en el que se puede
aplicar una medida de control (medida preventiva)
y un peligro puede ser evitado, eliminando o
reducido a un nivel aceptable.
63
COMO DIFERENCIAR UN PCC DE UN PC?
Si pierdo el control es probable que aparezca un
peligro para la salud?
SI PCC NO PC
64
7.2 IDENTIFICACION DE PCCs
ÁRBOL DE DECISIONES
Serie lógica de preguntas que se responden por
cada peligro (materias primas y etapas). No
substituye el conocimiento o la experiencia.
Nota A partir de la identificación de PCCs, toda
la información obtenida debe ser incluida en una
única matriz Tabla de Control del HACCP.
65
8 PRINCIPIO 3
ESTABLECER LOS LÍMITES CRÍTICOS PARA LAS MEDIDAS
PREVENTIVAS ASOCIADAS A CADA PCC.
Los límites críticos establecen la diferencia en
cada PCC entre productos seguros y peligrosos, de
tal modo que se mantenga el proceso dentro de los
límites de seguridad. Deben incluir parámetros
medibles.
66
8.1 LÍMITE CRÍTICO
Criterio que debe cumplir cada medida preventiva
en un PCC. La tolerancia absoluta para la
seguridad.
67
8.2 CÓMO ESTABLECER LÍMITES CRÍTICOS?
LÍMITE CRÍTICO
NIVEL (VALOR) LÍMITE CRÍTICO
FACTOR (MEDIBLE)
PARÁMETRO
CARACTERÍSTICA
68
8.3 TIPO DE LÍMITES CRÍTICOS
QUÍMICOS Niveles máx. aceptables
Micotoxinas Presencia o ausencia
Alergenos Presencia de Antibióticos Resíduos His
taminas pH, sal, Aw
FÍSICOS Ausencia de Metales Filtros
intactos Temperatura Tiempo
MICROBIOLÓGICOS Deben ser evitados Excepto En
materias primas no perecederas En la
verificación del HACCP
Límites críticos de medidas preventivas
valora- das subjetivamente Ejm. Inspección
visual Acompañar con especificaciones claras
referi-das a lo que es aceptable y no aceptable.
69
9 PRINCIPIO 4
ESTABLECER LOS CRITERIOS PARA LA VIGILANCIA DE
LOS PCCs.
El Equipo HACCP debe especificar los criterios de
vigilancia para mantener los PCC dentro de los
límites críticos. Esto implicará el establecer
las acciones específicas de vigilancia junto a su
frecuencia y responsabilidades.
70
9.1 VIGILANCIA
Medida u observación, efectuada en un PCC, que
demuestra que el proceso está funcionando dentro
de los límites críticos, para garantizar que el
producto se elabora de manera segura
continuamente.
71
9.2 ESTABLECIMIENTO DE LA VIGILANCIA
QUIÉN? Responsable
DÓNDE? PCC
REGISTROS
QUÉ? Factor Límite Crítico
CUÁNDO? Frecuencia
CÓMO? Sistema y Método Vigilancia
Equipos e Instrumentos
Nota El Sistema de Vigilancia se incluirán en la
Tabla de Control del HACCP.
72
9.2.1 SISTEMAS DE VIGILANCIA
FUERA DE LÍNEA (OFF LINE)
EN LÍNEA (ON LINE)
Se toman muestras y Factores Críticos se miden en
otro lugar
Factores Críticos se miden durante el
proceso (Continuo o Discontinuo)
73
9.2.2 MÉTODOS DE VIGILANCIA (ICMSF,
1991)
Cualitativo Observación
Cuantitativo Medida

1. Determinaciónfísica
2. Análisis químicos
3. Análisis microbiológicos

1. Observación visual
2. Valoración Sensorial

74
9.2.3 FRECUENCIA DE LA VIGILANCIA

• Depende
• Naturaleza del PCC.
• Sistema de Vigilancia.
• Método de Vigilancia.

Nota Los programas de inspección y análisis
usados para vigilar los PCCs deben ser válidos
estadísticamente. Estos deben establecerse
siguiendo las técnicas del Control Estadístico
del Proceso.
75
10 PRINCIPIO 5
ESTABLECER LAS ACCIONES CORRECTIVAS A REALIZAR
CUANDO LA VIGILANCIA DETECTE UNA DESVIACIÓN
FUERA DE UN LÍMITE CRÍTICO.
Es necesario especificar las acciones correctivas
y los responsables de llevarlas a cabo. Esto
incluirá las acciones necesarias para poner el
proceso de nuevo bajo control y las acciones a
realizar con los productos fabricados mientras el
proceso estaba fuera de control.
76
10.1 ACCIÓN CORRECTIVA
Acciones que se toman cuando los resultados de la
vigilancia muestran una desviación fuera de los
límites críticos en un PCC.

77
10.2 ACCIONES A REALIZAR DESPUÉS DE LA
DESVIACIÓN DE UN LÍMITE CRÍTICO

• Actuación rápida.
• Registros detallados del suceso.

DOS TIPOS DE ACCIONES
2.Tomar medidas con el material producido
1.Ajustar el proceso
78
11 PRINCIPIO 7
ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN DEL
SISTEMA HACCP PARA ASEGURAR QUE FUNCIONE
CORRECTAMENTE.

• Importante
• Haber definido al responsable de ejecutar el
  Plan HACCP.
• Personal implicado debe saber
• Que debe hacer, Como debe hacerlo.
• Las responsabilidades y responsables deben
  estar
• consignadas en la Tabla Control del HACCP.

79
11.1 VERIFICACIÓN
Procedimientos (diferentes a los de Vigilancia)
que garantizan que el Estudio HACCP ha sido
correctamente realizado y que el Plan HACCP
sigue siendo eficaz.

• Métodos, procedimientos y
• ensayos de verificación.
• Muestreo aleatorio y análisis.

COMPRENDE

La suficiente para confirmar que el HACCP está
funcionando éficazmente.
FRECUENCIA
80
La primera después de implementar el Sistema es
importante Ratificación o Modificación.
PERMITE Valorar y comprobar

• Control eficaz de los puntos críticos
• Veracidad y fiabilidad de los registros
• Eficacia de las medidas correctoras
  adoptadas.

Método de Auditoría
Manera Eficaz de realizar la verificación
81
11.2 ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN

• Establecimiento de itinerarios
• de verificación, de inspección
  adecuados.
• Revisión del Plan HACCP.
• Revisión de los registros mantenidos para
  los PCCs.
• Revisiones de desviaciones de procesos y
  disposiciones del producto.
• Inspecciones visuales.
• Muestreo al azar.
• Registro de verificación.

82
12 PRINCIPIO 6
ESTABLECER REGISTROS ADECUADOS DE DATOS QUE
DOCUMENTEN EL HACCP.
Deben de guardarse los registros para demostrar
que el HACCP está funcionando bajo control y que
se han realizado las acciones correctivas
adecuadas cuando ha habido una desviación fuera
de los Límites Críticos. Esto demostrará la
fabricación de productos seguros.
83
12.1 CONTENIDO DE LOS REGISTROS

• Título del registro
• Nombre de la empresa
• Fecha y hora
• Identificación del producto
• Observaciones y medidas tomadas
• Límites críticos
• Métodos y equipos
• Firma del responsable
• Firma del supervisor
• Fecha de la revisión

(Vigilancia)
NOTA En Registros Computarizados Incluir
controles que aseguren que son autén-ticos y
protegerlos contra alteraciones.
84
REGISTRO RH-01. CONTROL DE REQUISITOS DEL AJI AMARILLO Revisado Fecha Aprobado
ADEREZOS S.A.
Requisitos del Lote Fecha Hora C/NC Observacio-nes Acción Correctiva Verificación de la Acción Correctiva
a) Siembra
b) Riegos
c) Abonamiento y Fertilización
d) Control de malezas
e) Control de Plagas
f) Momento de Cosecha
g) Almacenamiento Post- Cosecha
C conforme NC No conforme Jefe de Control de Calidad VB Jefe de Planta Jefe de Control de Calidad VB Jefe de Planta Jefe de Control de Calidad VB Jefe de Planta Jefe de Control de Calidad VB Jefe de Planta Jefe de Control de Calidad VB Jefe de Planta
85
III. CONSIDERACIONES PREVIAS A LA
IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA HACCP
86
PROGRAMAS PRE-REQUISITOS (PPR)
Evitan que peligros potenciales de bajo riesgo,
se transformen en peligros graves que afecten la
inocuidad del alimento elaborado.
Los PPR correctamente implantados, brindan
condiciones ambientales, de infraestructura y de
operativa básica para la producción de alimentos
inocuos (). Los PPR establecen Puntos de
Control distintos a los PCC en el HACCP.
87
DIFERENCIAS ENTRE PPR Y HACCP
PRE-REQUISITOS HACCP
Se asocian indirectamente a la inocuidad. Los Planes HACCP se refieren exclusivamente a la inocuidad.
Alcance General. Se aplican a toda la Planta y a varias o todas las líneas de producción. Se aplica a cada uno de los distintos productos o líneas que se elaboran en la Planta.
Su no cumplimiento puede representar un peligro que altere la inocuidad alimentaria. La desviación de un Límite Crítico genera necesariamente una acción correctiva sobre el producto.
88
NO CONFORMIDADES EN LOS PPR
LEVE IMPORTANTE GRAVE
Pobre mantenimiento del edificio, de las áreas circundantes, de los jardines y de los caminos de acceso. Puertas y ventanas mal mantenidas, tejido protector de ventanas y cierre de puertas con desperfectos. Registros de capacitación no actualizados. Imperfecto registro del inventario e identificación de los productos tóxicos. Mala identificación de los productos. Presencia de hongos en paredes y techos. Suciedad en las áreas de producción (puede considerarse grave). Presencia de plagas en las áreas de producción. Equipos con signos de pérdidas de lubricantes de grado no alimentario en producción. Manipuladores con manos sucias. Equipos de iluminación sobre las líneas de envase o de producción sin protección. Medidores de temperatura sin funcionar. Agua usada para producción sin el gado de potabilidad. Suciedad notoria en las áreas de producción.
89
PROGRAMAS PRE-REQUISITOS Y PLANES COMPLEMENTARIOS
Capacitación
Buenas Prácticas de Manufactura
Calibración de equipos e instrumentos
Salud ocupacional y seguridad industrial
Higiene y Saneamiento (MIP)
PROGRAMAS PRE-REQUISITOS
PLANES COMPLEMEN-TARIOS
Control de Calidad de Proveedores
Atención al cliente
Planes de contingencia
Mantenimiento preventivo
Fichas técnicas
Estándares de proceso
90
IV. AUDITORIA DEL SISTEMA HACCP
91
4.1 AUDITORIA
La auditoria es un examen sistemático e
independiente cuyo objeto es establecer si las
actividades y resultados están de acuerdo con los
procedimientos establecidos por escrito.

• Debe ser independiente
• Cuidadosamente documentada
• Se basa en evidencias objetivas
• Requiere de personal capacitado Auditores

92
4.2 OBJETIVOS DE LA AUDITORÍA HACCP

• Consistencia entre lo declarado y las
  actividades ejecutadas en la práctica.
• Cumplimiento reglamento sobre vigilancia y
  control sanitario de alimentos y bebidas.
• Verificar si los PCCs identificados y los
  límites críticos son adecuados para asegurar
  la inocuidad de los alimentos.

4.3 PRINCIPIOS DE LA AUDITORÍA
AUDITORES
PROCESO DEAUDITORÍA

• Conducta ética
• Presentación imparcial
• Cuidado profesional debido

• Independencia
• Evidencia

93
4.4 ACTIVIDADES DE LA AUDITORÍA
INICIO
REVISIÓN DOCUMENTARIA
PREPARACIÓN DE ACTIVIDADES IN SITU
REALIZACIÓN DE ACTIVIDADES IN SITU
PREPARACIÓN DEL INFORME
SEGUIMIENTO
94
REGISTROS DE AUDITORÍA

• Programación de la auditoría
• Informes de las auditorías
• (Con copia de SACs, listas de verificación)
• Respuestas a los informes
• Registro de cumplimiento de acciones
  correctivas
• Listas de verificación
• Evidencias de la calificación de auditores
  internos
• Entrenamiento de auditores internos

Resultado Informe de Auditoría satisfactorio
Certificación
95
Gracias por su Atención!