Presentaci

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IMPLEMENTACION DE LA METODOLOGIA DE
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (MPT) PARA EL
MANEJO EFICIENTE DE UN DEPARTAMENTO DE
MANTENIMIENTO
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CAPÍTULO 1 DEFINICION DEL PROBLEMA
CAPÍTULO 2 METODOLOGIA DEL MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL
CAPÍTULO 3 DINAMICA ENTRE EL MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL Y EL DEPARTAMENTO DE
MANTENIMIENTO
CAPÍTULO 4 INDICES Y OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL EN MANTENIMIENTO
CAPÍTULO 5 ANALISIS DE RESULTADOS
CAPÍTULO 6 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
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CUAL ES EL PROBLEMA?

• Ineficiente Metodología empleada
• Falta de Recurso Humano calificado
• Falta de una estrategia de Mantenimiento
• Entrega tardía de Planta

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DEFINICION DE MPT
Es un conjunto de actividades orientadas a la
identificación de pérdidas en procesos
empresariales de modo a identificar pérdidas y
transformarlas en oportunidades, a través de
acciones de recuperación y mejoras continuas
ejecutadas por todas las personas de una
organización.
OBJETIVOS BASICOS DE MPT
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EVOLUCION HISTORICA DE LA METODOLOGIA MPT
CLASE MUNDIAL

• 2001 Gestión de Alto Rendimiento

• 1997 Gestión de la Productividad
• 1989 Aplicación MPT
• 1986 MPT en América Latina
• 1971 MPT
• (NIPPON DENSO Premio Excelencia)

Mantenimiento Basado en las Condiciones (CBM)
Mantenimiento Basado en el Tiempo (TBM)

• 1960 Prevención del Mantenimiento
• 1957 Mantenimiento por Mejoras
• 1951 Mantenimiento Preventivo (EUA)

• 1945 Bomba Atómica (Hiroshima y Nagasaki)
• 1867 Modernización Japón -
  2da Fase Revolución Industrial
• Siglo XVIII Revolución Industrial

Mantenimiento Correctivo (BM)
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MODELO DE GESTION DE ALTO RENDIMIENTO
Desafíos
Grupo Ejecutivo
(Establecimiento de las Metas y Directrices)
(Estructura de la implementación de la
Metodología con Interface a los otros Programas
de la Empresa)
Gerente General
Sub Comité Pilares
Secretaría MPT
(Coordinación del Programa)
Mantenimiento Autónomo
Gerentes
Mejora Enfocada
Grupo Gerencial
Mantenimiento Planificado
(Priorización)
Supervisores
Mantenimiento de la Calidad
Grupo Operacional
Gestión Temprana
Herramientas Métodos Modelos
(Implementación)
Facilitadores
Capacitación y Entrenamiento
Grupos Autónomos
Seguridad e Higiene Ambiental
Colaboradores
(Aplicación Práctica)
Gestión Administrativa
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PILARES DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
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DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE DETERGENTES
Adicionamiento de MP y Perfume
Almacenamiento de MP en Bodegas
Mezclado de Polvo Base, MP y Perfume
Soplado de MP
Almacenamiento de Polvo Terminado en Silos
Almacenamiento de MP en Silos
Preparación, Homogenización y Maduración de Slurry
Envasado de Polvo Terminado
Sellado y Palletizado de Fundones
Secado de Slurry
Almacenamiento de Producto Terminado en Bodegas
Almacenamiento de Polvo Base en Silos
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AUTOEVALUACION DE LA PLANTA
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NUEVA ESTRUCTURA DEL DEPARTAMENTO DE
MANTENIMIENTO
GERENTE DE
MANTENIMIENTO Y MPT
COORD. MTTO.
COORD. MTTO.
COORD. MTTO.
COORDINADOR MPT
PLANIFICADO
MECANICO
ELECTRICO
ASISTENTE MECANICO
ASISTENTE
ASISTENTE MECANICO
ELECTRICO
SERVICIOS COMUNES
DE SOPLADO DE
MATERIAS PRIMAS
ASISTENTE MECANICO
OPERADOR DE CALDEROS
DE PREPARACIÓN Y
ASISTENTE ELECTRICO
SECADO
ASISTENTE MECANICO
OPERADOR DE
ASISTENTE ELECTRICO
DE POST DOSING
CALDEROS
ASISTENTE DE MTTO.
ASISTENTE MECANICO
DE ENVASE
ASISTENTE ELECTRICO
PREDICTIVO
ASISTENTE MECÁNICO DE
SULFANACIÓN Y
ASISTENTE ELECTRONICO
AUTOCLAVE
TORNERO
ASISTENTE
ELECTRONICO
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TIPOS DE MANTENIMIENTO
Objetivo Avería Cero, aumentar la eficiencia y
eficacia de los equipos a bajo cotos.
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FLUJOGRAMA DE ACTIVIDADES PARA LOGRAR CERO FALLAS
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ETAPAS DEL MANTENIMIENTO PLANIFICADO
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ETAPA 1 EVALUAR EL EQUIPO Y COMPRENDER LA
SITUACION ACTUAL
A) Estudio de la Situación Actual
B) Estructuración del Mantenimiento
C) Entrenamiento y Capacitación
D) Plan Maestro
E) Registro de Equipos
F) Criticidad A, B, C
G) Establecimiento de Prioridades de las Averías
/ Fallos - Niveles de Avería
H) Indicadores de Mantenimiento
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ESTRUCTURA DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO
Víctor Abad
Líder
José Pérez
Facilitador
Antonio
Miguel Molina
Jabones
EQUIPO PILOTO
Frank
Matute
BOSCH
López
(Mecánico)
Barras
Xavier Cedeño
Envasadoras Triangles
Xavier González
Marcelo
Vicuña
Bodega Mat. Primas y Repuestos
Francisco Campoverde
Octavio Páez
Envasadoras Hamac
(Eléctrico)
Hugo Ortiz
Sulforex
Desechos-Potabilizador Efluentes
Wilson Chávez
Dario Villon
Walter Jarrin
Luis Romero
Slurrymaking
CALDEROS
Autoclave
Cirilo Cedeño
Servicios Comunes
Nelson Chala
Luis Crespo Raúl Quintero
Soplado Materias Primas
Alex Pérez
Photobleach
Luis Sánchez
Efraín Dañin
Post Dosing
Spraydrying
Edgar Vivanco
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ENTRENAMIENTO Y CAPACITACION

• Políticas de la Empresa
• Introducción al MPT
• Beneficios del MPT
• Estructura de los Pilares del MPT
• Misión, Visión y Objetivos del Mantenimiento
  Planificado
• Uso de la Matriz de Criticidad
• Uso de Herramientas Básicas
• Uso de Indicadores de Gestión

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INDICES DE MANTENIMIENTO
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PLAN MAESTRO
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HOJA DE REGISTRO DE CONTROL DE EQUIPOS
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MATRIZ DE CRITICIDAD
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CRITICIDAD DE PLANTA
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PRODUCTIVIDAD PERDIDA EN HORAS POR SISTEMA DE
DOSIFICACIÓN
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PRODUCTIVIDAD PERDIDA EN TONELADAS POR SISTEMA DE
DOSIFICACIÓN
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PRODUCTIVIDAD PERDIDA EN DÓLARES POR SISTEMA DE
DOSIFICACIÓN
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RESUMEN DE PERDIDAS POR FALLAS EN ENVASADORAS
HAMAC
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ARBOL DE PERDIDAS
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COMPONENTES DEL SISTEMA DE DOSIFICACION
(1) Chapaleta (2) Resortes de Chapaleta (3)
Brazos Articulados (4) Sistema Regulador de
Peso (5) Leva (6) Seguidores de Leva
(7) Plato dosificador macho (8) Plato dosificador
hembra (9) Plato soporte con articulaciones (10)
Vasos fijos (11) Tolva dosificadora (12) Cadena
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DIAGRAMA DE PARETO
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ETAPA 2 RESTAURAR LAS CONDICIONES IDEALES
A) Registro del Tema
B) Descripción del Problema
C) Análisis del Problema
D) Elaboración del Plan de Contramedidas
E) Implantación de las Contramedidas
F) Monitoreo de Resultados
G) Estandarización de la Solución
H) Implantación de las Acciones de Mantenimiento
Planificado
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REGISTRO DEL TEMA
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LAY OUT DE LA ZONA DE MEJORA
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TECNICA 5 POR QUÉS Y 1 CÓMO
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TÉCNICA POR QUÉ - POR QUÉ
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PLAN DE ACCION ESPECIFICO
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INFORME DE EJECUCION DE LAS CONTRAMEDIDAS
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ORDEN DE TRABAJO
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HOJA DE VERIFICACION DE RESULTADOS DE MEJORA
IMPLEMENTADA
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ANTES Y DESPUES DE LA MEJORA
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DETALLE DE LA IMPLEMENTACION DE LA MEJORA
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COMPARACION DE GASTOS DE REPARACION vs. INVERSION
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PRODUCTIVIDAD RECUPERADA EN HORAS DESPUES DE LA
MEJORA
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PRODUCTIVIDAD RECUPERADA EN TONELADAS DESPUES DE
LA MEJORA
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PRODUCTIVIDAD RECUPERADA EN DOLARES DESPUES DE LA
MEJORA
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PLAN DE ESTANDARIZACION
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INDICADORES DE CUMPLIMIENTO DE LA MEJORA
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ETAPAS DEL MANTENIMIENTO PLANIFICADO
Evaluar el sistema de Mantenimiento Planificado
6
Crear un sistema de mantenimiento predictivo
(condiciones)
5
4
Crear un sistema de mantenimiento periódico.
3
Crear un sistema de gestión de las informaciones.
2
Restaurar la deterioración y corregir las
debilidades.
1
Evaluar el equipo y comprender la situación actual
Una vez cumplida estas 2 primeras etapas básicas
en un periodo de 3 meses con los resultados
descritos, se deberá continuar con el
cumplimiento de las siguientes para complementar
la estrategia del Pilar Mantenimiento Planificado.
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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

• El Mantenimiento Productivo Total permite
  asegurar el normal funcionamiento de los
  sistemas, máquinas, equipos y auxiliares de
  planta, maximizando su eficiencia dentro del
  proceso para el cual han sido diseñados,
  aumentando el tiempo de su vida útil.
• La implantación del programa se lo dividió en
  tres fases ágiles La fase Funcional, dirigida a
  los sistemas, máquinas y equipos de planta, la
  fase de Recursos Humanos enfocada al
  entrenamiento y capacitación del personal y, la
  fase Técnica, que es la Gestión del Mantenimiento
  Productivo Total propiamente dicho.

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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

• La fase funcional de implantación del programa
  de Mantenimiento Productivo Total es la más
  importante porque permitió conocer los sistemas,
  máquinas, equipos y auxiliares de planta
  involucrados en el proceso productivo, y de esta
  forma se logró definir e identificar los sistemas
  críticos y a su vez planificar el mantenimiento
  dando prioridad a los mismos.
• En la fase relacionada al Recurso Humano, se
  desarrolló un plan de entrenamiento y
  capacitación intensiva a los grupos ocupacionales
  de mantenimiento, producción, comercialización y
  administrativo de planta, logrando optimizar al
  recurso humano mediante el desarrollo de sus
  habilidades y de trabajo conjunto de los grupos
  ocupacionales.

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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

• En la fase Técnica, se dio un importante paso al
  implantar las órdenes de trabajo, reflejándose
  los buenos resultados obtenidos en el caso
  prototipo Optimización del Sistema de
  Dosificación de las Máquinas Envasadoras HAMAC,
  aplicando un mantenimiento dirigido, planificado
  y controlado involucrando al personal de
  producción y mantenimiento, aumentando la
  eficiencia y eficacia de las acciones. De estas
  órdenes de trabajo se derivó el Historial de
  Mantenimiento que es un paso base para iniciar la
  Etapa 3 del Mantenimiento Planificado.
• Mediante la elaboración del Master Plan, se
  logró obtener un mantenimiento organizado y
  planificado, puesto que aquí se identifican las
  necesidades de recursos, optimizando los
  esfuerzos de mantenimiento.

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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

• Con la implantación de los estándares y
  especificaciones de trabajos preventivos para el
  caso piloto, se logró implantar un sistema de
  mantenimiento preventivo planificado. Con éstos
  elementos, las paradas emergentes y los trabajos
  de mantenimiento correctivo se han minimizado de
  manera considerable, siendo ésto sustentable por
  medio de los indicadores claves de mantenimiento.
• Con el desarrollo del programa de mantenimiento
  se incrementó la confiabilidad de los sistemas,
  máquinas y equipos en un 85, y por ende se
  incrementó la productividad y la seguridad de
  funcionamiento de los mismos.

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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

• Se logró estandarizar las actividades de
  mantenimiento en el área de envase, es decir,
  especificar el tiempo que se requiere para
  realizar dichas actividades, los recursos que se
  necesitan y frecuencia para realizarlas,
  situación que permitió tener un mantenimiento
  planificado, organizado, dirigido y controlado,
  pretendiendo en los próximos periodos extenderlos
  hacia las otras áreas del proceso de producción.
• El tiempo que tomó realizar el presente trabajo
  fue de tres meses, considerando que ya se había
  implantado este mismo programa en otras plantas
  de detergentes del grupo.

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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

• El Mantenimiento Productivo Total puede
  implantarse como una Política en cualquier
  industria o empresa, bajo la experiencia de
  implementación en una planta de producción de
  detergentes, debido a las mejoras observadas en
  los niveles cuantitativos y cualitativos de
  productividad y costos de mantenimiento.
• La alta Gerencia de la empresa debe
  comprometerse de forma directa con la Metodología
  MPT y establecer canales eficientes de
  comunicación con todos los grupos ocupacionales
  de la empresa y,
• Para tener éxito en la implementación del MPT,
  es de suma importancia la participación de todo
  el personal involucrado en el proceso productivo
  ejecutivo, gerencial, operacional y autónomo.