ESTANDARIZACION

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ESTANDARIZACION
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Por que surge la estandarización?

• La globalización y el comercio internacional
  crean la necesidad de establecer estándares que
  determinen y garanticen la calidad de bienes y
  servicios para que el intercambio de productos
  sea confiable.

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ISO (Internacional Oranization for
Standardization)

• Es el organismo encargado de promover el
  desarrollo de normas internacionales de
  fabricación, comercio y comunicación. Su función
  principal es la de buscar la estandarización de
  normas de productos y seguridad para las empresas
  u organizaciones a nivel internacional.

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Que son los estándares?
ISO define la normalización

• Proceso de formular y aplicar reglas con el
  propósito de
• realizar en orden una actividad específica para
  el beneficio y con la obtención de una economía
  de
• conjunto óptimo teniendo en cuenta las
  características funcionales y los requisitos de
  seguridad. 

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• Su finalidad es la coordinación de las normas
  nacionales, en consonancia con la Organización
  Mundial del Comercio, con el propósito de
  facilitar el comercio, el intercambio de
  información y contribuir con normas comunes al
  desarrollo y a la transferencia de tecnologías.

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En México

• Dependencias del Gobierno Federal se encargan de
  expedir las llamadas Normas Oficiales Mexicanas
  de carácter obligatorio sobre la base del trabajo
  de diversos comités consultivos nacionales de
  normalización integrados por el Gobierno Federal
  y el sector privado, académico y social.

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• En los procesos
• Son una referencia que nos indica cual es la
  mejor forma conocida de realizar un trabajo.
• Aquella que proporciona la máxima seguridad y
  eficiencia.

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(No Transcript)
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• Entendemos que si los procesos siguen el estándar
  los resultados serán los mejores que se pueden
  obtener.Cualquier mejora en el proceso implicará
  una actualización del estándar. Y para sostener
  esa mejora habrá que respetar el nuevo estándar.
  Por eso podemos decir que sin estandarización no
  hay mejora posible.

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SMED

• Single Minute Exchange of Die cambio de
  herramienta en (pocos) minutos.

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• Este concepto introduce la idea de que en general
  cualquier cambio de máquina o inicialización de
  proceso debería durar no más de 10 minutos, de
  ahí la frase single minute(expresar los minutos
  en un solo dígito).

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SMED

• Reducción del tiempo de montaje en un equipo
• Reduce la necesidad de mantener inventarios
• Aumenta la flexibilidad y capacidad del proceso
• Nos permite brindarle un mejor servicio a
  nuestros clientes.

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METAS DE SMED

• Crear la posibilidad de producir mediante lotes
  mas pequeños
• Reducir la cantidad de inventario
• Mejorar la calidad del producto
• Reducir desperdicios ( tiempo, movimientos y
  material)
• Incrementar la flexibilidad en la producción
• Reducir el tiempo de entrega del producto
• Reducir costos
• Incrementar la competitividad

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BENEFICIOS DE SMED

• Flexibilidad las empresas pueden adaptar su
  produccion al as necesidades del cliente sin
  excesos de inventario.
• Rapida Entrega la produccion de lotes pequeños
  se traduce en reducciones en el tiempo de espera
  del cliente.
• Mejor Calidad Menor almacenamiento de
  inventarios ssignifica menor cantidad de defectos
  relacionados con el almacenamiento. SMED tambien
  reduce los defectos al reducir la cantidad de
  errores en la preparacion y alistamiento.
• Alta Productividad cuando los cambios de
  referencia se hacen mas cortos, la disponibilidad
  del equipo aumenta, por lo tanto la productividad
  tambien.

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Por qué SMED?

• La forma tradicional de reducir costos promueve
  la produccion de mas partes para reducir los
  costos fijos pro unidad. Sin embargo, en realidad
  estos costos aumentan debido a

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Se distinguen dos tipos de ajustes

• Ajustes / tiempos internos Corresponde a
  operaciones que se realizan a máquina parada,
  fuera de las horas de producción (conocidos por
  las siglas en inglés IED).

• Ajustes / tiempos externos Corresponde a
  operaciones que se realizan (o pueden realizarse)
  con la máquina en marcha, o sea durante el
  periodo de producción (conocidos por las siglas
  en inglés OED).

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EL método se desarrolla en 4 etapas

• 1.- Ajustes internos y externos
• En los ajustes tradicionales, los ajustes
  internos y externos están mezclados lo que
  podría hacerse en externo se hace en ajustes
  internos. Es necesario estudiar en detalle las
  condiciones reales de la máquina. Una buena
  aproximación es un análisis continuo de
  producción con un cronómetro. Un sistema más
  eficaz es utilizar una o más cámaras de vídeo,
  cuyas filmaciones podrán ser analizadas en
  presencia de los mismos operarios.
• En un cambio de producción, deben definirse las
  operaciones a realizar
• la preparación de la máquina, del puesto de
  trabajo
• la limpieza y el orden del puesto de trabajo
• la verificación de la materia prima y de los
  productos químicos
• la correcta regulación del equipo
• el ajuste a patrones, ventanas referentes de
  fabricación
• la realización y la prueba
• la aprobación y liberación para la producción.

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Separación de los ajustes internos y externos

• Es la primera etapa del método SMED, y es la más
  importante distinguir entre ajustes internos y
  externos.
• Actividades Internas Tienen que ejecutarse
  cuando la máquina está parada.
• Actividades Externas Pueden ejecutarse mientras
  la máquina está operando.

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Transformación de ajustes internos en externos

• Es la segunda étapa del método.
• El objetivo es transformar los ajustes internos
  en externos.
• Dentro de los cambios tenemos también las tareas
  repetitivas o que no agregan valor en sí, para
  esto podemos acondicionar los equipos siempre y
  cuando sea necesario.
• Es fundamental aquí realizar un detallado listado
  cronológico de las operaciones que se realizan
  durante la máquina parada. Para ello es
  aconsejable el seguimiento de las operaciones en
  por lo menos 10 lotes distintos.
• Luego debe evaluarse detalladamente c/u de esta
  operaciones para determinar cuales pueden moverse
  y/o simplificarse.

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Racionalización de todos los aspectos de la
operación de ajuste

• Es la tercera etapa del método. Su objetivo es
  reducir al mínimo el tiempo de ajustes.
• La conversión en ajustes externos permite ganar
  tiempo, pero racionalizando los ajustes se puede
  disminuir aún más el tiempo de cambio.
• Para esto debemos utilizar el estudio realizado
  en el caso anterior.
• Para determinar el logro del método debemos
  comparar los tiempos previos a la reforma contra
  los propuesto y validar los mismos con por lo
  menos 10 lotes de práctica.

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Ejemplo SMED

• EJEMPLO 2

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KAIZEN

• La palabra KAIZEN proviene de la unión de dos
  vocablos japoneses
• Kai que significa cambio
• Zen que quiere decir para mejorar
• Kaizen es una filosofía que trasciende todos los
  aspectos de la vida, y se pretende que sea
  implementado no solo al plano empresarial.

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• Es pues un sistema integral y sistémico destinado
  a mejorar tanto a las empresas, como a los
  procesos y actividades que las conforman, y a los
  individuos que son los que las hacen realidad.
• La búsqueda del camino que permita un armonioso
  paso y utilización de la energía.

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• Obstáculos como roturas, fallas, falta de
  materiales e insumos, acumulación de stock,
  pérdidas de tiempo por reparaciones / falta de
  insumos / o tiempos de preparación, son algunos
  de los muchos que deben ser eliminados.

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• La aplicación del Kaizen consiste básicamente de
  cuatro pasos que conforman un proceso
  estructurado.
• Verificación o planteamiento estratégico
• Identificación y diagnostico de problemas
• Solución de la causa raíz
• Mantenimiento de los objetivos

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• Para que el kaizen de resultados positivos, hay
  que dar completa participación a los EMPLEADOS.
• Esta nueva mentalidad empodera a los trabajadores
  y les permite a los directivos trabajar como
  catalizadores en la toma de decisiones.
• Para desarrollar kaizen la principal herramienta
  de trabajo es el ciclo de Deming.
• Etapa P (PLAN)
• Etapa D (Do)
• Etapa C (CHECK)
• Etapa A (ACT)

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Herramientas del Kaizen

• Calidad Total
• Sistemas de Sugerencias
• Poka-Yoke
• Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)
• Estandarización
• Kanban
• Justo a Tiempo (J.I.T.)
• Actividades de pequeños grupos
• Factoría Visual

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Objetivos de la metodología Kaizen

• La reducción en los niveles de fallas y errores,
  o sea aumentando los niveles de calidad a un
  nivel de fallas por millón.
• Reducción en los niveles de inventarios,
  aumentando de tal forma los niveles de rotación.
• Incremento sistemático y continuo en los niveles
  de productividad, y consecuentemente reducción
  constante en los costes.
• Reducción de los tiempos del ciclo y en los
  plazos de respuesta.
• Ventaja estratégica en materia de márketing

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Gran objetivo del kaizen

• Las mudas por sobreproducción
• Las mudas por exceso de inventarios
• Las mudas de procesamiento
• Las mudas por transporte
• Las mudas por movimientos
• Las mudas por tiempos de espera
• Las mudas por fallas y reparaciones

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Hoy mejor que ayer, mañana mejor que hoy!