Perencanaan Kebutuhan Material (Material Requirement Planning)

1
Perencanaan Kebutuhan Material(Material
Requirement Planning)
2
Kompetensi Pokok Bahasan

• Setelah mengikuti pokok bahasan ini, mahasiswa
  diharapkan mampu
• Menguasai pengendalian tingkat persediaan sebagai
  kebijaksanan pengawasan sistem produksi yang
  berjalan.
• Menentukan perencanan kebutuhan material untuk
  memprediksi kebutuhan yang diperlukan dalam
  produksi.
• Menentukan perencanaan produksi atau rencana
  pemesanan komponen dan material yang diperlukan.

3
Introduction

• Pokok bahasan ini merupakan pokok bahasan yang
  menekankan pada proses pengadaan
  material/komponen dengan jenis, jumlah, dan saat
  yang tepat dalam upaya pengendalian persediaan.
• Perencanaan kebutuhan material ini diharapkan
  mampu mengendalikan persediaan dan meminimalkan
  biaya persediaan, sehingga menghasilkan efisiensi
  produksi.

4
Material Requirement Planning (MRP)

• Definisi
• Suatu prosedur logis berupa aturan keputusan dan
  teknik transaksi berbasis komputer yang dirancang
  untuk menterjemahkan jadwal induk produksi
  menjadi kebutuhan bersih untuk semua item.
• Tujuan
• Penjadwalan item pada saat dibutuhkan (tidak
  lebih awal dan tidak terlambat).
• Item dependen dan diskrit
• Produk kompleks
• Job shop
• Assemble to order

5
Asumsi dalam MRP

• Lead time untuk seluruh item yang diketahui atau
  dapat diperkirakan.
• Setiap persediaan selalu dalam kontrol.
• Semua komponen untuk suatu perakitan harus
  tersedia pada saat suatu pesanan untuk perakitan
  tersebut dilakukan.
• Pengadaan dan pemakaian terhadap persediaan
  bersifat diskrit.
• Proses pembuatan suatu item dengan item yang lain
  bersifat idependen.

6
Input dan Output MRP
7
Master Production Schedule (MPS) (1)

• MPS menentukan prosedur MRP dengan jadwal
  pemenuhan produk jadi.
• MPS menunjukkan jumlah produksi bukan demand.
• MPS bisa merupakan kombinasi antara pesanan
  langsung konsumen dan peramalan demand.
• MPS menunjukkan jumlah yang harus diproduksi,
  bukan jumlah yang bisa diproduksi.

8
Master Production Schedule (MPS) (2)
MPS Item Period Period Period Period Period Period Period Period
MPS Item 1 2 3 4 5 6 7 8
Clipboard 86 93 119 100 100 100 100 100
Lapboard 0 50 0 50 0 50 0 50
Lapdesk 75 120 47 20 17 10 0 0
Pencil Case 125 125 125 125 125 125 125 125
9
Bill Of Material (BOM) (1)

• Istilah lain dari Bill Of Material (BOM) adalah
  Struktur Produk.
• Struktur produk berisi informasi tentang hubungan
  antara komponen- komponen dalam suatu perakitan.

10
Bill Of Material (BOM) (2)
11
Dependensi Vertical dan Horizontal
12
Catatan persediaan

• Catatan keadaan persediaan menggambarkan status
  semua item yang ada dalam persediaan.
• Catatan persediaan untuk keperluan MRP harus
  akurat.

13
Bagaimana agar akurat?

• Penyimpanan yang baik.
• Bangun dan jalankan prosedur pengambilan
  inventori.
• Catat transaksi inventori.
• Hitung secara reguler jumlah fisik inventori.
• Cocokkan segera bila terjadi perbedaan antara
  catatan dan hasil perhitungan fisik.

14
Output Sistem MRP

• Rencana pemesanan atau rencana produksi yang
  dibuat atas dasar lead time.
• Merupakan tindakan pengendalian persediaan dan
  penjadwalan produksi.

15
Mekanisme MRP (1)

• Netting
• Merupakan proses perhitungan kebutuhan bersih
  (net requirement) yang besarnya merupakan selisih
  antara kebutuhan kotor (gross requirement) dengan
  jadwal penerimaan persediaan (schedule order
  receipt) dan persediaan awal yang tersedia
  (beginning inventory).
• Offsetting
• Merupakan proses yang bertujuan menentukan saat
  yang tepat untuk melakukan pemesanan dalam
  memenuhi kebutuhan bersih.

16
Mekanisme MRP (2)

• Lotting
• Merupakan suatu proses untuk menentukan besarnya
  jumlah pesanan optimal untuk setiap item secara
  individual didasarkan pada hasil perhitungan
  kebutuhan bersih yang telah dilakukan dari proses
  netting.
• Exploding/Eplotion
• Exploding merupakan proses perhitungan kebutuhan
  kotor untuk item pada level yang lebih bawah.
  Perhitungan ini didasarkan pada pemesanan
  item-item produk pada level yang lebih atas.

17
Mekanisme MRP (3)
18
Contoh kasus

• Order 25
• Persediaan
• Lamps 3
• Base assemblies 7
• Shaft 4
• Tubing 16
• (setiap shaft membutuhkan 2 feet tubing)

19
Netting

• Lamp
• Permintaan kotor 25
• Persediaan - 3
• Permintaan bersih 22
• Base assembly
• Permintaan kotor 22
• Persediaan - 7
• Permintaan bersih 15
• Shaft (1 per Base assembly)
• Permintaan kotor 15
• Persediaan - 4
• Permintaan bersih 11
• Tubing (2 feet per shaft assembly)
• Permintaan kotor 22
• Persediaan - 16
• Permintaah bersih 6

20
Offsetting
Lead time Lamps 2 minggu Base assembly 1
minggu Shaft 2 minggu Tubing 3
minggu
minggu
21
Lotting

• Teknik yang dipergunakan dalam MRP untuk
  memperoleh ukuran Lot pengorderan yang paling
  ekonomis.
• Teknik Lot Sizing
• Lot For Lot (LFL)
• Least Unit Cost (LUC)
• Least Total Cost (LTC)
• Part Period Balancing (PPB)
• Period Order Quantity (POQ)
• Economic Order Quantity (EOQ)
• Fixed Periode Requirement (FPR)
• Fixed Order Quantity (FOQ)

22
MRP Chart (1)
Periode Periode Periode Periode Periode Periode Periode Periode Periode
PD 1 2 3 4 5 6 7 8
Gross requirements 25 15 120 0 60 0 15 0
Scheduled receipts
Projected on hand 50 25 10 0 0 0 0 0 0
Net requirements 110 60 15
Planned order receipts 110 60 15
Planned order releases 110 60 15
Lead time 2
Safety stock 0
Inventory 50
Ukuran lot LFL
23
MRP Chart (2)
Periode Periode Periode Periode Periode Periode Periode Periode Periode
PD 1 2 3 4 5 6 7 8
Gross requirements 10 15 15 10 15 10 15 10
Scheduled receipts 25
Projected on hand 30 20 5 15 5 15 5 15 5
Net requirements 10 10
Planned order receipts 25 25
Planned order releases 25 25
Lead time 3
Safety stock 0
Inventory 30
Ukuran lot 25
24
Perbandingan Teknik Lotting (1)

• 1. Lot for Lot (L4L)
• Pesan sejumlah yang diperlukan (tidak ada on hand
  inventory).
• Mengasumsikan bahwa order dapat dilakukan untuk
  jumlah berapapun.
• Contoh kasus, jika lead time 2, ongkos set up
  5.75, dan ongkos simpan 0.05, maka

25
Perbandingan Teknik Lotting (2)
Periode
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 12 15 9 17 8 10 16 7 11
SR 12 15
POH 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
PORec 9 17 8 10 16 7 11
PORel 9 17 8 10 16 7 11

• Ongkos set up 9 x 5.75 51.75
• Ongkos simpan 0
• 
  
• Ongkos total 51.75

26
Perbandingan Teknik Lotting (3)

• 2. Least Unit Cost (LUC)
• Pilih ongkos per unit terkecil selama periode
  berurutan.
• Contoh kasus, jika lead time 2, ongkos set up
  5.75, dan ongkos simpan 0.05, maka

27
Perbandingan Teknik Lotting (4)
Periode
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 12 15 9 17 8 10 16 7 11
SR 53
POH 0 41 26 17 0 44 34 18 11 0
PORec 52
PORel 52

• Ongkos set up 2 x 5.75 11.50
• Ongkos simpan 9.55
• 
  
• Ongkos total 21.05

28
Perbandingan Teknik Lotting (5)
Periode Jumlah Order Ongkos Set up Ongkos Simpan Ongkos Total Ongkos Per Unit
1 12 5.75 0 5.75 0.479
1 2 27 5.75 15 x 0.05 0.75 6.50 0.240
1 3 36 5.75 15 x 0.05 9 x 0.1 1.65 7.40 0.205
1 4 53 5.75 15 x 0.05 9 x 0.1 17 x 0.15 4.20 9.95 0.188
1 5 61 5.75 5.80 11.55 0.189
5 8 5.75 0 5.75 0.719
5 6 18 5.75 10 x 0.05 0.5 6.25 0.343
5 7 34 5.75 10 x 0.05 16 x 0.1 2.1 7.85 0.230
5 8 41 5.75 10 x 0.05 16 x 0.1 7 x 0.15 3.15 8.90 0.217
5 9 52 5.75 5.35 11.10 0.213

29
Perbandingan Teknik Lotting (6)

• 3. Least Total Cost (LTC)
• Pilih ongkos total minimum (menggabungkan
  kebutuhan sampai ongkos simpan mendekati ongkos
  pesan).
• Contoh kasus, jika lead time 2, ongkos set up
  5.75, dan ongkos simpan 0.05, maka

30
Perbandingan Teknik Lotting (7)
Periode
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 12 15 9 17 8 10 16 7 11
SR 61
POH 0 49 34 25 8 0 34 18 11 0
PORec 44
PORel 44

• Ongkos set up 2 x 5.75 11.50
• Ongkos simpan 179 x 0.05 8.95
• 
  
• Ongkos total 20.45

31
Perbandingan Teknik Lotting (8)

• Perhitungan untuk penyelesaian LTC
• Jadi, kebutuhan untuk periode 2 sampai 5 harus
  dipesan pada periode 1 adalah 12 15 9 17
  8 61.
• Perhitungan yang sama akan menghasilkan pemesanan
  pada periode 6 sebanyak 44.

Periode Unit Periods Carried Period Carrying Cost Kumulatif
1 12 0 12 x 0.05 x 0 0.00 0.00
2 15 1 15 x 0.05 x 1 0.75 0.75
3 9 2 9 x 0.05 x 2 0.90 1.65
4 17 3 17 x 0.05 x 3 2.55 4.20
5 8 4 8 x 0.05 x 4 1.60 5.80
32
Perbandingan Teknik Lotting (9)

• 4. Part Period Balancing (PPB)
• Suatu variasi LTC.
• Konversi ongkos pesan menjadi equivalent part
  periods (EPP)
• EPP s/k
• s ongkos pesan
• k ongkos simpan per unit per periode

33
Perbandingan Teknik Lotting (10)
Periode Kebutuhan Periods Carried Part Periods Kumulatif
1 12 0 0 0
2 15 1 15 15
3 9 2 18 33
4 17 3 51 84
5 8 4 32 116
6 10 5 50 166
116 mendekati EPP (115)
34
MRP Chart dan Struktur Produk (1)
Periode Periode Periode Periode Periode Periode Periode Periode Periode
PD 1 2 3 4 5 6 7 8
Gross requirements 25 15 120 0 60 0 15 0
Scheduled receipts
Projected on hand 50 25 10 0 0 0 0 0 0
Net requirements 110 60 15
Planned order receipts 110 60 15
Planned order releases 110 60 15
LT 2
K
35
MRP Chart dan Struktur Produk (2)
Periode Periode Periode Periode Periode Periode Periode Periode Periode
PD 1 2 3 4 5 6 7 8
Gross requirements 220 120 30
Scheduled receipts 30
Projected on hand 225 35 35 0 0 0 0 0 0
Net requirements 85 30
Planned order receipts 85 30
Planned order releases 85 30
LT 1
M
36
Rough Cut Capacity Planning (RCCP)

• Merupakan perencanaan prioritas kapasitas yang
  berperan dalam pengembangan MPS.
• RCCP melakukan validasi terhadap MPS, guna
  menetapkan sumber-sumber spesifik tertentu
  khususnya yang diperkirakan akan menjadi hambatan
  potensial adalah cukup untuk melaksanakan MPS
  (Gaspersz, 2002).

37
Metode RCCP (1)

• Perhitungan RCCP digunakan tiga metode (Fogarty.
  Dkk, 1991)
• Capacity Planning using Overall Factors (CPOF)
• Metode yang menggunakan data masa lalu untuk
  menentukan prosentase jam produksi total pada
  stasiun kerja. Prosentase ini digunakan untuk
  memperkirakan kapasitas kerja pada setiap stasiun
  kerja untuk setiap waktu jadwal induk produksi.
• Bill of Labor Approach (BOLA)
• Metode yang menggunakan pendekatan daftar tenaga
  kerja menggunakan rincian data pada waktu standar
  untuk setiap produk pada stasiun kerja.

38
Metode RCCP (2)

• Resources profile approach (RPA)
• Pendekatan metode ini terdapat perbedaan dengan
  kedua metode di atas yaitu terletak pada alokasi
  jam-jam produksi mingguan pada stasiun kerja
  individual. Load profile sebagai tampilan dari
  kebutuhan kapasitas mendatang berdasarkan
  pesanan-pesanan yang direncanakan dan dikeluarkan
  sepanjang suatu periode waktu tertentu.
  Perhitungan sumberdaya kritis adalah penggunaan
  jam mesin untuk membuat laporan kebutuhan
  kapasitas waktu dari proses produksi berdasarkan
  analisis RCCP untuk uji kelayakan jadwal induk
  produksi.

39
Capacity Requirement Planning (CRP)

• Proses penentuan jumlah tenaga kerja dan mesin
  yang dibutuhkan untuk menyelesaikan kegiatan
  produksi.
• Suatu perincian membandingan kapasitas yang
  diperlukan oleh MRP oleh pemesanan sekarang dalam
  proses verifikasi yang mendasari dalam membuat
  suatu akhir penerimaan terhadap pengendali jadwal
  produksi (MPS) (Fogarty dkk, 1991).

40
Tujuan utama CRP

• Menunjukkan perbandingan antara beban yang
  ditetapkan pada pusat-pusat kerja melalui pesanan
  kerja yang ada dan kapasitas dari setiap pusat
  kerja selama periode waktu tertentu (Garpezs,
  1998).

41
Input CRP

• Input untuk menjalankan CRP adalah Planned order
  releases merupakan salah satu output dari MRP.
• CRP menerjemahkan Planned order releases menjadi
  jam kerja di setiap Work center dalam setiap
  periode.
• Informasi yang diperlukan untuk CRP adalah
  operations number, operation, planned work
  center, possible alternate work center, standard
  setup time, standard run time per unit, tooling
  needed at each work center, dan lain-lain.

42
Output CRP

• Laporan beban pusat kerja (Work center load
  report). Laporan ini menunjukkan hubungan antara
  kapasitas dan beban.
• Perbaikan Schedule of planned factory order
  releases. Perbaikan jadwal ini menggambarkan
  bahwa output dari MRP disesuaikan terhadap
  Specific release dates untuk factory orders
  berdasarkan perhitungan keterbatasan kapasitas.

43
Metode Pengukuran Kapasitas (1)

• Theoretical Capacity (Maximum Capacity) merupakan
  kapasitas maksimum yang mungkin dari sistem
  manufakturing yang didasarkan pada asumsi
  mengenai adanya kondisi ideal seperti tiga shif
  per hari, tujuh hari per minggu, tidak ada
  downtime mesin dll. Theoretical capacity diukur
  berdasarkan pada jam kerja yang tersedia untuk
  melakukan pekerjaan, tanpa suatu kesempatan untuk
  berhenti atau istirahat, downtime mesin, atau
  alasan lainnya.

44
Metode Pengukuran Kapasitas (2)

• Demonstarted Capacity (Actual Capacity) merupakan
  tingkat output yang dapat diharapkan berdasarkan
  pada pengalaman, yang mengukur produksi secara
  aktual dari pusat kerja di waktu lalu, yang
  biasanya diukur menggunakan angka rata-rata
  berdasarkan beban kerja normal.
• Rated Capacity (Calculated Capacity) diukur
  berdasarkan penyesuaian kapasitas teoritis dengan
  faktor produktivitas yang telah ditentukan oleh
  Demonstrated Capacity. Dihitung melalui
  penggandaan waktu kerja yang tersedia dengan
  faktor utilisasi dan efisiensi.

45
Kesimpulan

• MRP merupakan prosedur yang dirancang untuk
  menterjemahkan jadwal induk produksi menjadi
  kebutuhan bersih semua item.
• Input dari MRP adalah inventory record, bill of
  material, master production schedule.
• Output dari MRP adalah Planned order release.
• Kelancaran proses produksi (terkendalinya
  perencanaan kebutuhan material/komponen) tidak
  lepas dari terintegrasinya peran MRP, RCCP, dan
  CRP.